Изготовление пластиковых лодок: Моторные лодки из стеклопластика

Содержание

Комтек — изготовление и ремонт изделий из стеклопластика, смол. Композитные материалы. Стектопластик. Бассейны для разведения мальков. Пластиковые бассейны. Хоккейные коробоки

Стеклопластик в судостроении

Сегодня пластиковое судостроение стало обособленной быстро развивающейся отраслью индустрии. Стеклопластик – идеальный и уже ставший традиционным материал для изготовления малых судов – лодок, катеров, водных велосипедов и гидроциклов. Стеклопластик имеет повышенную жесткость, стойкость к солнечной радиации, ультрафиолетовым лучам, нечувствительность к низким температурам, чрезвычайно продолжительный срок службы.

Стеклопластик обладает высокой ремонтопригодностью. Незначительные трещины могут быть заделаны изнутри смолой, с наложением листа стеклоткани или стекломата. Причем после ремонта прочность конструкции не уменьшается, а только усиливается из-за дополнительного слоя композитного материала.

Непотопляемая картоп-лодка

На нашем предприятии выпускаются непотопляемые лодки, относящиеся к классу картоп-лодок, т.

е. приспособленных для перевозок на верхнем багажнике легкового автомобиля. Они предназначены для охоты, рыбалки и просто для романтических прогулок на реках и в прибрежной зоне озер и морей. В качестве движителя можно использовать весла, подвесной мотор или подвесной парус.

Стеклопластиковый корпус лодки, изготовленный из импортных материалов – легкий, прочный, долговечный и экологически безопасный. Небольшие размеры и масса лодки (вес лодки 36 кг) позволяют перевозить ее на багажнике автомобиля, а также позволяют Вам перемещаться на ней в самые удаленные уголки водного пространства.

Корпус выполнен из двух секций. Секции имеют полированную поверхность и склеены между собой по фланцу. Во внутренней секции отформована носовая банка, упоры для ног гребца и багажник. Крышка багажника крепится на петлях и служит кормовой банкой. Вдоль бортов расположено несколько направляющих желобков, в которые устанавливается средняя деревянная банка. Ее можно перемещать относительно корпуса для подбора наилучшего положения при плавании под движителями различных типов.

Дно внутренней секции имеет шероховатую нескользящую фактуру поверхности.

Межсекционное пространство заполнено воздухом и имеет объем, достаточный для поддержания на плаву лодки и экипажа, если кокпит случайно будет залит водой. Для осушения межсекционного пространства в нижней части транца установлена сливная пробка.

Лодка комплектуется веслами, съемным сиденьем. На корпусе лодки установлены две уключины, ручки для переноса и багажник с крышкой.

Расцветка лодки – любая, по желанию Заказчика.

Технические данные:

Длина, м …………………………………………………………… 2.68
Ширина, м …………………………………………………………. 1.10
Высота борта, м ………………………………………………….. 0,45
Масса корпуса, кг ………………………………………………… ~ 36

Грузоподъемность, кг ………..

…………………………………. 250
Пассажировместимость, чел ………………………………….. 3
Наибольшая мощность подвесного мотора, кВт (л.с.) …… 1,5 (2)

Кроме выпуска продукции наше предприятие производит ремонт изделий из стеклопластика, в том числе лодок, катеров, гидроциклов.

Ремонт стеклопластиковых лодок и изделий

Ремонт и производство стеклопластиковых корпусов и изделий

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком.

Основными материалами при производстве и ремонте пластиковых корпусов являются полиэфирные смолы и различные стекло материалы.

Полиэфирных смол на свете существует великое множество. В основном они все весьма стойки к внешним воздействиям после отверждения и отличаются друг от друга условиями эксплуатации конечного изделия.

Для ремонта и производство плав средств используются смолы стойкие к воздействию ультрафиолета, и это первое условие понятно думаю для всех без объяснений. Но таких смол много и выбрать нужную не составит труда.

Нужно сказать, что существуют смолы специальные для производство плав средств. Применения таких смол оправдано, если ваш катер, яхта и т. д эксплуатируется в море, дело в том, что солёная вода это очень агрессивная среда и использования обычных конструкционных смол сократит срок эксплуатации вашего катера без ремонтов. Но использования такой полиэфирной смолы сильно отразится на стоимости, такие смолы стоят на порядок дороже. Поэтому если ваше плав средство будит ходить только в пресных водоёмах можно немало сэкономить, без вреда для качества изделия.

ПРОИЗВОДСТВО ЛОДОЧНОГО

КОРПУСА

Говоря о сырьевых материалах, стоит отметить, что в качестве армирующего наполнителя для лодочного каркаса используют:

ровинговые стеклоткани, которые нужны в качестве основы корпуса и быстрого утолщения стенок;
конструкционные стеклоткани. Их используют для локального усиления отдельных участков.

Полиэфирная смола незаменима для склеивания армирующего материала. Гелькоут применяется для создания декоративно-защитной поверхности корпуса лодки. Для усиления каркаса используется влагостойкая фанера.
Если опустить работу по созданию чертежа и матрицы, а остановиться непосредственно на производственном процессе, то условно можно выделить несколько основополагающих этапов изготовления лодок из стеклопластика.

Подготовка матрицы. На этом этапе форма очищается от загрязнений и обезжиривается. После чего на ее поверхность наносится антиадгезионный состав. Этот слой не позволит смоле приклеиться к поверхности формы, то есть условно будет служить разделителем.

Раскрой стеклоткани. Для раскроя стеклоткани, которая является армирующим наполнителем, можно использовать специальные шаблоны, что значительно упростит работу.

Нанесение гелькоута.

Это декоративное покрытие позволит не только создать красивую поверхность будущего судна, но обеспечит долговременную защиту корпуса от царапин, потертостей и выгорания на солнце.

Нанесение гелькоута является весьма ответственным делом, из-за огрехов на этом этапе может пострадать внешний вид изделия. Наносить состав можно мягкой лакировочной кистью, или используя специальный пульверизатор. Главное, чтобы гелькоут был нанесен равномерно, без потеков и пузырьков воздуха. Затем нужно дать гелю полностью высохнуть.

Формовка корпуса. Раскроенные детали армирующего наполнителя укладываются на слой гелькоута. На стекловолокно валиком равномерно наносится связующая полимерная смола. Сверху поверхность устилается еще одним слоем стеклоткани. И так последовательно наносится то количество слоев, которое необходимо. При этом следует тщательно удалять пузырьки воздуха из-под стекловолокна и равномерно распределять связующий состав с помощью прикаточного валика. Это главное условие для создания прочного и надежного корпуса. Ведь в местах, где останутся непропитанные полости, образуются пустоты, которые ослабят всю конструкцию.

Создание силового каркаса. Для усиления корпуса судна.

Сборка лодки.

На заключительном этапе лодка извлекается из формы. Затем нужно обрезать припуски и тщательно зашлифовать поверхность лодки. После этого на корпус монтируется крыша.

Следующий этап создание надувных болона именно для вашего корпуса и прикатка к вашему судну.

Ну, вот вощим и всё ваша лодка готова. Можно вродебы и самому сделать но для того чтобы сделать конечный продукт нужно сначала создать модель (попросту болван) затем довести мастер модель до идеального состояния в смысле поверхности) затем из неё снять матрицу и только потом вы сможете изготовить конечный продукт (вашу лодку). Не трудно пощитать во сколько вам обойдётся ваша лодка, ну а затраты по времени освоение новых специальностей каждый пусть подщитает сам.

Ещё хотелось бы рассказать о ремонте. На просторах интернета можно найти советы по любому поводу и на любые потребности сделать что-то своими руками и это хорошо, что находятся такие люди, которые облегчают нам жизнь или хотят сэкономить наши деньги. Но вспомните пословицу, бесплатный сыр бывает только в мышеловке, чтобы заниматься каким либо делом нужны знания и опыт и только в этом случаи у вас всё получится.

Ремонт стеклопластика

К сожалению, очень часто при эксплуатации водной техники требуется осуществлять ремонт корпусов. Так как берега не везде песчаные, да и рулевые зачастую швартуются на таких скоростях, что до воды еще и идти приходится. Тогда возникает необходимость ремонтировать небольшие сколы, а иногда и большие пробоины.

Стеклопластик сам по себе материал очень ремонт пригодный и работать с ним и вправду не очень сложно нужны лишь не хитрые инструменты, материалы для ремонта и знания проблем и достоинств стеклопластика, и тогда вам любой ремонт поплечу, даже такой прямо сказать не простой.

Прочность стеклопластика во многом зависит от условий, при которых происходит формование конструкции, от точного соблюдения рецептуры всех компонентов и технологии работ. Рекомендуется ремонт пластмассовых корпусов лодок выполнять в закрытом помещении, в котором можно поддерживать температуру в пределах 16—20 °С, а влажность не превышает 65%. В теплый сухой и безветренный день возможно выполнение ремонта и под открытым небом.

Мелкие дефекты — царапины, небольшие трещины, выкрашивание декоративного слоя, раковины и вмятины — можно заделать шпаклевкой с последующим прошкуриванием и подкраской. При этом следует уточнить границы поврежденного места, удалить все отстающие и «размочаленные» участки стеклоткани, если нужно — «раскрыть» трещину или раковину, сняв фаски с обнажившихся кромок пластика. Затем необходимо зачистить весь район повреждения мелкозернистой шлифовальной шкуркой, удалить пыль, обезжирить поверхность уайт-спиритом или ацетоном.

Шпаклевать царапины, мелкие трещины и раковины рекомендуется нитро-шпаклевкой НЦ-00-8.

Для заделки глубоких дефектов нужно применять шпаклевку на основе полиэфирной смолы, шпаклевка готовится самостоятельно.

Сквозные пробоины, как и поверхностные разрушения одного или нескольких внешних слоев, ремонтируют накладыванием (приформовкой) нескольких новых слоев стеклоткани, пропитанной связующим.

При ремонте пробоины предварительно нужно выпилить весь поврежденный участок обшивки — до монолитного стеклопластика — и одновременно придать вырезу правильную форму, например, прямоугольную со скругленными углами. Затем следует разделать кромки, сняв фаску со стороны заделки отверстия на ширину, равную примерно 10 толщинам корпуса. Район приформовки заплат вокруг пробоины зачищается до обнажения текстуры стеклоткани. Поверхности можно зачищать грубым напильником, наждачной бумагой, скребками; пыль обычно удаляется сухой чистой ветошью. Важно, чтобы на зачищенное место не попали капли масла, жира или воды.

Из стеклоткани выкраивают необходимое количество повторяющих форму выреза заплат с учетом того, чтобы каждая из них была больше предыдущей с перекроем на сторону около 10 мм. Резать стеклоткань можно острым ножом или обычными портняжными ножницами. Лучше всего использовать стекломат плотностью от 300до 600 гр., стеклорогожу 0,6-0,7. Следует иметь в виду, что для образования стеклопластика толщиной 5 мм необходимо наложить 5-ть,6-ть слоев указанной ткани.

Чтобы заплатки не портили вид отремонтированного судна, их обычно ставят изнутри корпуса. Снаружи к обшивке на время работы прижимают изогнутый по обводу кусок фанеры или металла, покрытый разделительным слоем он будет служить своего рода шаблоном при заполнении отверстия стеклопластиком.

На зачищенную поверхность обшивки по краям выреза кистью наносят связующее и затем укладывают в определенной последовательности все заготовленные заплатки. Ткань можно пропитывать связующим до укладки или непосредственно при укладке на место. Нельзя допускать появления воздушных пузырей между слоями. Их удаляют проглаживанием резиновым шпателем или простукиванием торцом жесткой кисти. Все слои должны быть хорошо пропитаны связующим: для контроля за его расходом укажем, что связующего должно идти столько же (по массе)г сколько и стеклоткани.

Отремонтированные места после полного отверждения связующего (обычно через 1 днь) зачищают шкуркой, при необходимости шпаклюют и окрашивают.

При заполнении стеклопластиком не сквозных, но сравнительно глубоких наружных повреждений обшивки, необходимо подкрепить изнутри ремонтируемый участок корпуса, приклеив 2—4 слоя стеклоткани таким образом, чтобы границы наружной заделки перекрывались на 150—200 мм по всему периметру.

Окрашивать отремонтированные места нужно топом это гелькоут, но с добавками, которые дают ему возможность высохнуть на 100% без клейкой плёнки на поверхности.

После высыхания топкоута необходимо отшлифовать и отполировать место ремонта.

Перед окраской все поверхности зачищают шкуркой для придания шероховатости, улучшающей адгезию, удаляют пыль и обезжиривают поверхности кистью, смоченной в уайт-спирите или ацетон.

Изготовление матриц для стеклопластиковой лодки

Стеклопластиковая формообразующая

оснастка — матрицы.

Стеклопластик используется в качестве формовочного материала для многих целей. В изготовлении собственного стеклопластиковых изделий стеклопластиковые матрицы используются для ручного контактного формования, распыления, впрыска, холодного прессования и литья.

Стеклопластик используется в качестве формовочного материала также для:

— вакуумного формования стеклопластика;

— формового литья полиуретановой пены;

— литья бетона и пр.

Принципиальная конструкция стеклопластиковых матриц одинакова для всех этих способов применения. Разница — в выборе сырьевых материалов, а также в методах укрепления и опирания рабочих инструментов. В зависимости от применения существуют различные специфические требования к стеклопластиковым матрицам, но следующие из них являются общими:

— постоянство размера;

— стабильность температуры;

— износостойкость;

— долговечность.

Формовочный материал и строение матрицы на практике не являются единственной гарантией долговечности, многое зависит от того, как обращаются с матрицей в ежедневной работе.

Если матрицы обрабатываются действительно точными инструментами и снабжены подъемными петлями, направляющими и съемниками, то они действительно долговечны.

Независимо от того, для чего собираются использовать матрицу, она должна быть изготовлена из двух слоев: первый — декоративное покрытие наружной поверхности, второй — каркасный слой или внутренняя отливка.

Декоративное покрытие наружной поверхности является формообразующим слоем, и он является решающим с точки зрения функционирования матрицы. Каркасный слой или внутренняя отливка придает матрице прочность и жесткость. Всевозможные направляющие, ножки, ручки, съемники и т.п. необходимо также отформовывать или отливать в зависимости от применения матрицы.

КОНСТРУЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МАТРИЦ

Гелькоут для поверхности (защитно-декоративное покрытие) GS 75200 H(S) черный, GS 75400 H(S), зеленый.

Открытые и закрытые матрицы для ручного формования и распыления, впрыска, прессования и отливания, а также для методов, которые требуют высокой температуростойкости и механических воздействий.

Смола полиэфирная для изготовления матриц G 300 TPB

Тиксотропная, предварительно стимулированная, на изофталиевой основе, с высокой температурой размягчения (HDT). Используется во многих типах матриц.

Смола полиэфирная для изготовления матриц S 599 TE.

Тиксотропная, предварительно стимулированная. Предназначена для формообразующей оснастки, работающей в условиях высоких температур.

Смола полиэфирная общего назначения для ламинирования M 105 TB

Тиксотропная, предварительно стимулированная, на ортофталиевой основе с низкой эмиссией стирола. Используется для ламинирования матрицы, ножек, направляющих и соответствующего крепежного формования. Используется также в качестве последнего слоя при формовании каркаса, когда необходимо достичь больших толщин формования.

50% отвердитель МЕК — пероксид (ПМЭК, Бутанокс М 50)

Используется в качестве отвердителя для гелькоута (дозировка 2%), полиэфирной смолы (дозировка 1,5%).

ПОЛИРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

Полирующее вещество Finish Kare №115, 440-5, 103

Для полировки после мокрой шлифовки поверхности матрицы, также используется для восстановления поверхностей старых матриц. Полируют аппаратом, в ручную (полировальными кругами).

Полирующее вещество Finish Kare № 3

Для тонкой полировки хорошо обработанных поверхностей или в качестве полирующего вещества после № 103 Cleaner для придания матрице стойкого блеска. Полируют аппаратом или в ручную.

РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Разделительный воск Hi Low, Blue Wax

Воск для матрицы. С помощью воска получают блестящую поверхность разделения. Наносят ровным и тонким слоем вручную. Полируют в ручную, полировальной бумагой или тряпочкой.

Разделитель CRA 5, 64 PVA

Раствор поливинилового спирта, который используют при изготовлении матриц, для предотвращения разрушительного воздействия стирола при вводе в эксплуатацию новых матриц, а также для изготовления таких частей, которые в дальнейшем будут подвергаться поверхностной обработке. Тонкий и ровный слой наносят замшей, тканью или другим соответствующим материалом.

КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МАТРИЦ

Укрепляющие и пробельные материалы

Поверхностная дорожка * Стекловуаль 27 ^г/м² . Легко устанавливающаяся и быстро промокающая, пригодна для первого слоя после декоративного покрытия, для предотвращения межслоевого проникновения волокон и прочих соответствующих дефектов поверхности. Также можно использовать стекломатериал с порошковоплетенной дорожкой ** 300-450 ^г/м² . Если формование каркаса выполняют сэндвич-методом, то в качестве пробельного материала можно использовать бальзу, полиуретан, пенополеуретан. При этом необходимо помнить, что ячеистый пластик нуждается в изоляции, т.к. он специфическим образом влияет на особенности матрицы, а также на ее конструкцию и использование.

РАБОЧИЕ ПОМЕЩЕНИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

Минимальное требование к рабочим помещениям при изготовлении матриц: температура на любой стадии не должна опускаться ниже 18⁰ С. Такое же требование касается всех материалов, а также болвана. Нужно помнить, что выравнивание температуры одной банки полиэстера может длиться одну неделю и в том случае, если она поднята с пола, например, на погрузочную площадку.

Необходимо стремиться поддерживать нормальную температуру между +20⁰ С и + 23⁰ С.

Перед формованием стоит пожертвовать временем для планирования и принять во внимание следующие моменты:

— все требуемые материалы необходимо брать правильной температуры;

— увязать ход работы на разных стадиях;

— изготовление наружной оболочки длиться пять дней. Рекомендуется начинать в понедельник, используя конец недели для отвердения.

_________________

* Поверхностная Стекловуаль 27 ^г/м² или типа или стеклоткань типа — стеклосетки С-Э-01

** Порошковоплетенная дорожка, ткань типа ‘сатин’ или ‘рогожа’ в зависимости от веса м.кв.

БОЛВАН (ФАЛЬШИЗДЕЛИЕ)

Первой стадией при изготовлении стеклопластиковой матрицы является сооружение болвана. Он может быть прототипом или изготовленным отдельно из древесины, гипса, металла или другого материала, на который не воздействует стирол. Болван должен сохранять свои размеры и его поверхность должна быть идеально обработана. Обработку поверхности болвана осуществляют грунтовкой, шпаклевкой, окраской лаком и последующей полировкой. Окраска лаком важна, прежде всего, тогда, когда болван изготовлен из какого-нибудь пористого материала, например, дерева, гипса или еще чего-либо подобного. В этом случае окраску лаком необходимо осуществить несколько раз.

При шпаклевке и окраске лаком необходимо использовать материалы, которые достаточно хорошо выдерживают воздействие стирола. Лучше всего это — полиэстер, но можно также использовать двухкомпонентную шпаклевку или лак. Из сильных лаков наиболее пригоден кислотвердеющий карбамид. Кроме того, можно использовать двухкомпонентный полиуретан, но он требует значительно большего времени застывания. Многие застывающие на воздухе шпаклевки и лаки не выдерживают воздействие стирола, поэтому их необходимо защищать, покрывая поверхность разделительной пленкой СРА 5 (раствор поливинилового спирта).

Обрабатывая поверхность, болвана необходимо обратить внимание на то, что возвышения на поверхности матрицы, образованные царапинами болвана, можно позднее удалить шлифованием, тогда как возвышения на поверхности болвана вызывают впадины на поверхности матрицы, которые удалять уже значительно сложнее.

ОБРАБОТКА РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

Когда поверхность болвана готова и на ней ожидается блеск, лаку необходимо отвердеть в течение недели, не менее. Двухкомпонентному полиуретану необходимо отвердевать не менее двух недель. После этого поверхность болвана необходимо обработать разделительными материалами, например, натереть разделительным воском Hi Low. Воск наносится тонким, ровным слоем на поверхность с помощью мягкого пористого кусочка пенопласта.

Воск необходимо наносить легкими вращательными движениями на небольшую площадь за раз, перекрывая при этом 25-30% предыдущей площади. Прежде, чем воск засохнет, необходимо отполировать покрываемую поверхность полировальной бумагой или мягкой тряпочкой. Переворачивать и менять их нужно как можно чаще.

Необходимо нанести 4-5 слоев воска и дать каждому просохнуть не менее трех часов. Последнему слою воска необходимо сохнуть не менее 12 часов.

Следующая стадия — нанесение разделительной пленки. Ее начинают нанесением одного слоя воска Hi Low или Blue Wax, который затем располировывают и дают просохнуть не менее 4 часов. После этого наносят разделительную пленку CRA 5 замшей, либо чем-то аналогичным, например, фланелью или трикотажной тряпочкой. Полотно насыщают полностью CRA 5, после чего его аккуратно выжимают досуха. Этим влажным полотном вещество наносят легкими движениями таким образом, чтобы образовалась тонкая пленка. Если поверхность болвана покрыта двухкомпонентным лаком и воскование нанесено аккуратно, то разделительную пленку можно сохранить.

На обработанную разделительным составом поверхность болвана необходимо установить закладные детали (направляющие, съемники и т.п.), прикрепив их двусторонним скотчем или маленьким кусочком формовочного воска, разогретого предварительно в руках.

ДЕКОРАТИВНОЕ ПОКРЫТИЕ ПОВЕРХНОСТИ

Декоративное покрытие (гель для поверхности), в которое добавляют 2,5% МЕК-пероксида, наносят кистью или распылителем.

Гелькоут класса Н следует наносить двумя слоями кистью высокого качества. Обращайтесь с ним очень осторожно, чтобы получить ровные слои без впадин и пузырей. Гелькоуту необходимо дать отвердится между слоями для образования клейкой поверхности, который не окрашивает при касании пальцами (минимум от 3 до максимум 6 часов). Поверхность начинает казаться тогда липкой (состояние ‘до отлипа’).

Гелькоут класса S следует наносить методом напыления нескольких слоев, не отверждая их, (примерно 0,2 мм) с помощью наиболее мелкого сопла и наиболее низкого давления. После нанесения каждого слоя необходимо делать 2-4 минутный перерыв для того, чтобы поверхность освободилась от воздуха. Толщина последнего мокрого слоя должна быть минимум 0,8 — 1,0 мм

ФОРМОВАНИЕ НАРУЖНОГО СЛОЯ

Первый крепежный слой, который формуется из стекловуали, а также из одного слоя стекломата 300гр/м², укладывают тогда когда второй слой декоративного покрытия отвердел до ‘отлипа’ (от 3 до 6 часов).

Необходимо, смешав смолу G 300 TRB и 1,5% отвердителя, сделать порцию, пригодную для использования в течение 20 мин. Связующее наносить кистью или пропиточным валиком достаточно равномерным толстым слоем, вес связующего должен быть не менее чем в два раза от веса армирующего материала (стекловолокна).

Стекловуаль и стекломат укладывают на мокрую поверхность и выравнивают так, чтобы не осталось никаких складок. Окончательная пропитка и удаление воздуха производиться алюминиевым или пластиковым валиком или кистью ‘тыканьем’. Пропитку необходимо осуществлять очень аккуратно, чтобы в первом слое не остались пузыри — ‘Чижи’. Если смолы не хватает, чтобы полностью промочить стекломат, то можно добавить немного ее сверху стекломата. Но этого надо стремиться избегать.

Для первого слоя не стоит стремиться получить высокое стеклосодержание, прежде всего, необходимо получить равномерно уложенный слой без сгустков и ‘чижей’. Швы первого слоя лучше укладывать край к краю и так аккуратно, чтобы не осталось не укрытых стекловуалью поверхностей. На поверхности острых углов, разделительных мест половинок матрицы и соответствующих деталей можно уложить хорошо пропитанные ровинг прежде, чем расстилать стекломат.

Когда первый слой полностью пропитался, его оставляют отвердевать. Когда отвердение дошло до такой степени, что выклеенный слой уже не липнет, но еще достаточно эластичный, то края можно обрезать острым ножом. Обрезание краев лучше всего делать после каждой стадии выклеивания, поскольку позднее это требует большего труда и времени. Уже изготавливая, болван, края необходимо обрабатывать так, чтобы их позднее можно было бы подрезать. После подрезания краев первый слой необходимо оставить затвердевать на ночь.

После отвердевания проверяют первый слой. Если в нем, несмотря ни на что, оказались воздушные ямки-‘чижи’, их надо аккуратно вырезать острым ножом, чтобы позднее можно было на следующей стадии их заполнить смолой. Необходимо особенно аккуратно подрезать углы и края, одновременно надо срезать и отполировывать всевозможные стеклянные шероховатости и стекловолоконные шипы.

После этого настилают второй крепежный (армирующий) слой таким же образом, как и первый. Второй слой также необходимо выклеивать из стекломата 300-450гр/м². Укрепления швов можно и здесь и в следующих слоях выклеивать, перекрывая края на 3-5 см. Второй слой оставляют отвердевать на ночь. Необходимо помнить о подрезании краев !

Формовку продолжают опять двумя слоями стекломата 300 гр/м² или 450гр/м². Ее осуществляют по стадиям, выклеивая один слой в день той же методикой, что и ранее.

Теперь наружная оболочка матрицы готова. Она образована из защитно-декоративного покрытия (гелькоута) и четырех слоев стекломата, ее общая толщина составляет около 5 мм. Наружную оболочку оставляют отвердевать еще на 1-2 суток.

Рис.1 Наружная оболочка матрицы

ВЫКЛЕИВАНИЕ КАРКАСНОГО СЛОЯ

Процесс дальнейшего изготовления матрицы решают размер, ее назначение и требования к обработке.

На маленькие, предназначенные для ручного формования матрицы, на которых нет ровных поверхностей, нет необходимости наклеивать дополнительные слои стекломата. Когда матрицы отвердели в течение 14 суток на болване в теплом помещении, на них можно устанавливать дуги, балки или ребра жесткости. Это необходимо делать аккуратно и осторожно, чтобы избежать возникновения напряжений натяжения (концентраторов напряжений).

Напряжения натяжения возникают тогда, когда полиэстеровая смола при отвердении усаживается. При этом на поверхности матрицы возникают утяжки в виде возвышений или впадин. Чтобы не возникало напряжений натяжения, необходимо позднее устанавливать крепления в соответствии с указаниями в гл. ‘Крепления’ данной инструкции.

На большие матрицы, предназначенные для ручного формования, необходимо наклеивать дополнительные слои, каркасные слои или крепежные элементы. Для разнообразия матрицу можно усиливать, изготавливая ее сэндвич-методом.

Крепежное выклеивание делает матрицы тяжелыми, и таким образом, требует усилительных ребер, особенно если речь идет о ровных поверхностях. Крепежное выклеивание необходимо изготавливать по стадиям, не более двух слоев стеклорогожи в день.

Для такого выклеивания можно использовать т.н. ‘полиэстер-среда’, например, М 105 ТВ, если матрица предназначена для нормального ручного формования, стеклорогожу можно использовать, если ему предшествует не менее 4-х слоев стекломата. Из них первый слой должен быть выдержан не менее недели. Наилучший результат с ровинговым стекловолокном получают тогда, когда его закладывают под последний или предпоследний слой каркасного формования.

Когда каркасный слой достиг ожидаемой толщины и отвердевал не менее одной недели, то можно приформовывать крепеж и рамы. Это необходимо осуществлять, избегая возникновения напряжений натяжения.

Хороший способ усиливать матрицы — выклеивать, их стеклотканью методом канавкового сэндвича. В противоположность этому методу, ‘настоящий’ сэндвич не образует изолирующего слоя. Стеклоткань можно выклеивать прямо на поверхности наружной оболочки, в случае, когда последняя отвердевала не менее одной недели. Нанесение стеклоткани необходимо осуществлять как можно тщательнее: без перерывов, стыки швов — край к раю так, чтобы не возникало смолосодержащих мест.

С помощью метода ‘настоящего сэндвича’ усиление можно осуществить прямо на поверхности наружной оболочки, когда последний наклеенный слой отвердевал не менее одной недели. Сэндвич делают из бальзы или другого пробельного вещества. Делая выбор ядра сэндвича, необходимо принять во внимание изолирующие особенности ядра. Выклеивание необходимо осуществлять тщательно, избегая смолосодержащих мест, за один раз, чтобы в шовных местах не возникало напряжений натяжения.

Рис. 2. Напряжения натяжения, вызванные неправильно установленными усилениями. Слишком большая толщина приформовки по неотвержденному слой наружной оболочки.

УСИЛЕНИЯ

Работу с усилениями и рамами нельзя начинать прежде, чем наружная оболочка отвердеет не менее двух недель.

Когда речь идет о тонкостенных матрицах, чтобы не возникало напряжений натяжения, усиления и рамы следует приформовывать следующим образом:

Необходимо обозначить места установки усилений. Для этого приклеивается липкая лента, выдерживающая воздействие стирола, например, Mylar, Melinex, Hostaphan поверх меток. Приформовываются два слоя стеклоткани сатинового плетения поверх пленки и устанавливаются сердцевины усилений, картонные трубки, полиуретановые лоскутки или соответствующие элементы поверх стеклоткани. Приформовывается усиление и дается время на отвердение.

После отвердевания весь пакет отделяют и удаляют пленку. Очень хорошо получаются широколапые балки усиления. Далее необходимо отшлифовать на матрице поверхность и приклеить усиление на поверхность одним или двумя слоями стеклоткани сатинового плетения.

Рис.3 Крепление усилений без риска возникновения напряжения натяжения.

РАМЫ

Для сведения к минимуму риска возникновения напряжений натяжения необходимо устанавливать полностью готовые рамы, сделанные из металлического уголка, стальной трубки и пр. материалов. Когда рама приформована к матрице, ее поверхность уже нельзя обрабатывать: шлифовать, полировать или сверлить. Различные части рамы необходимо обработать (отрезать, сгибать) так, чтобы они полностью подходили к матрице. Каждую часть временно приставляют к матрице до полного прилегания и соединяют вместе держателями, струбцинами и пр. так, чтобы раму можно было вытащить. В крайнем случае, различные части соединяют, точнее, прихватывают точечной сваркой.

Когда рама готова и временно собрана, ее снимают с поверхности матрицы и сваривают целиком. Высверливают все отверстия и устанавливают все элементы, необходимые при работе с матрицей.

После этого всю раму полностью очищают от жира и устанавливают обратно на поверхность матрицы для приформовки. Необходимо помнить, что у приформовываемых к матрице частей, должно быть стопроцентное прилегание. Все зазоры должны быть заполнены шпаклевкой до приформовки. Если прилегание полное и приформовываемые поверхности отшлифованы, достаточно двух слоев стеклоткани сатинового плетения и широких крепежных лопастей (речь идет о ширине приформовочного угольника) приформовки. При формовании необходимо помнить о тепловом расширении рамы.

Раму необходимо спроектировать так, чтобы она была местом крепления стойки и прочих необходимых для обработки матрицы деталей. Рама не должна быть только лишь кучей металла, а у каждой части должно быть собственное предназначение и определенное место.

Рис.4. Крепление рамы и стойки

РАЗДЕЛЯЕМЫЕ МАТРИЦЫ

Разделение матрицы необходимо осуществлять вдоль естественных линий раздела так, чтобы раздел следовал углу или аналогичному элементу. Разделяемые части необходимо снабдить вытяжными ручками для облегчения открытия матрицы.

Разделяемые матрицы, в которых линия раздела не должна просматриваться на изделии, необходимо изготавливать особенно тщательно. Обрабатывая большие матрицы, это может оказаться очень трудоемко. Во многих случаях приходится шпаклевать или шлифовать выделяющиеся линии раздела. Если большие половины матрицы перекрываются внахлест, то можно избежать шпаклевки, изготавливая т. н. формовочный край на месте раздела. Этот формовочный край можно шлифовать и полировать в дальнейшем и таким образом, можно избежать больших ошибок при стыковке частей матриц.

Рис.5 Формирование линий раздела

Разделительные крылья, замковые края не надо делать ровноповерхностными. Их недостатком является то, что закрывающая сила, которая держит части вместе, разделяется на две большие области и часто немного на сам разделительный край в котором нужна была бы значительно большая сила. Разделительные крылья нужно отформовывать так, чтобы сила сжатия была направлена непосредственно на саму разделительную линию или вблизи ее, насколько возможно.

Рис. 6. Неправильное формование разделительного крыла.

Рис. 7. Формование разделительного крыла для достижения оптимальной возможной силы запирания.

Разделяемые матрицы изготавливают таким образом. На разделительную линию устанавливают временный фланец, после чего матрицу собирают в две стадии. Временный разделительный фланец необходимо натереть воском и обработать разделительным материалом так же, как и болван. Когда будет полностью изготовлена (отформована и отверждена) оболочка первой половинки матрицы, то можно снять временный фланец (крыло). Поверхность раздела готовой половинки матрицы после этого необходимо натереть воском и обработать разделительным материалом. Обработку необходимо производить аккуратно и осторожно, чтобы не отделить от болвана готовую половинку матрицы.

Формуя второй фланец, надо дать стеклоткани завернуться через край так, чтобы фланцы приклеились друг к другу снаружи. Это делается для того, чтобы фланцы не сломались и не разошлись бы до окончания формования. Разделительные фланцы необходимо сделать достаточно жесткими, чтобы их форма несмотря на силу сжатия, сохранялась при использовании матрицы.

Рис. 8. Изготовление разделяемых матриц.

НАПРАВЛЯЮЩИЕ

Направляющие являются неизбежными деталями в разделяемых матрицах. Их главное значение — не направлять части матрицы, а удерживать их (эти части) на правильных местах. В больших матрицах длинные направляющие, которые требуют одноосного перемещения частей матрицы, являются не практичными. Если направляющим придать конусообразную форму, то матрицу можно будет запирать и открывать также в диагональном направлении.

Рис. 9. Формование направляющих.

ОБРЕЗНЫЕ КРОМКИ

В матрицы у которых края изготавливаемых частей подрезаются до окончательного затвердевания, можно заформовать стальные края. Обрезные кромки стоит делать с самого начала.

Если поверхность изделия находится вдоль одной прямой, то соответствующие стальные кромки можно сделать линиями раздела в разделяемой матрице. В изгибающихся линиях раздела это не очень пригодно, поскольку существует опасность, что касание будет не полным.

Рис. 10. Резаный край стеклопластиковых матриц.

СЪЕМНИК-ВЫТАЛКИВАТЕЛЬ

Как уже упоминалось ранее, поломка стеклопластиковых матриц чаще всего происходит из-за грубого обращения. Особенно частой ошибкой является применение силы и острого инструмента. Это обстоятельство необходимо принимать во внимание уже на стадии проектирования и изготовлять, например, задние углы, разделительные уровни и пр. Таким образом, чтобы отделение изготовленной детали от поверхности матрицы было бы легким.

Съемник — это деталь, значением которой часто пренебрегают. Правильно расположенный и хорошо изготовленный съемник значительно увеличивает долговечность матрицы. Ее можно изготовить различными способами. Самый простой — отверстие против точки нажима, которое на время формования закрывают липкой лентой, винтом или вытяжным штырем. Это простые и дешевые способы. Однако, при изготовлении больших и тяжелых деталей у них к сожалению проявляются недостатки. Съемник не должен поднимать или вытаскивать деталь наверх, а должен пропустить воздух между деталью и матрицей, чтобы они отделились. Хороший съемник получается, когда он изготовлен в соответствии с рисунком в виде трубчатого вентиля. Он работает так, что открывается на десятые доли миллиметра, вследствие чего воздух попадает между поверхностями, отделяя деталь от матрицы.

Рис. 11. Резьбовой съемник (винтовой съемник).

Рис. 12. Пневмосъемник.

Такой съемник можно использовать также в вакуумно-инжекторных матрицах, когда к трехканальному крану подключают пневморукав так, чтобы съемник-выталкиватель находился в таком же разряжении, что и внутренняя часть матрицы. Съемник необходимо устанавливать в центр матрицы, в ее самое глубокое место, не слишком близко к раю. При необходимости отделения больших или толстостенных деталей, съемник устанавливают ближе к тому краю, где отделение произойдет легче. Если деталь глубокая и у нее маленькие задние углы, то съемник устанавливают также и на края. Если съемник расположен на боковой поверхности матрицы, необходимо помнить, что доступ воздуха надо прекратить сразу после отделения, чтобы отделение происходило при закрытом съемнике, иначе деталь может поцарапаться сама или повредить съемник.

Рис. 13. Воздушный трубчатый вентиль.

ОТВЕРЖДЕНИЕ

Правила касаются всех матриц!

Необходимо дать матрице пробыть на поверхности болвана в теплом помещении и дать ей отвердеть достаточное количество времени, не меньше трех недель. Имея достаточно времени на изготовление матрицы в дальнейшем можно избежать многих неприятностей.

НЕПОЛНОЕ ОТВЕРЖДЕНИЕ МОЖЕТ ВЫЗВАТЬ:

— матовые пятна;

— волокнистую структуру;

— сложности с отделением.

ОТДЕЛЕНИЕ

Тогда, когда поверхность болвана не подвергается воздействию стирола, и тщательно сделано воскование при отделении от матрицы не возникает проблем. При нагнетании воздуха в съемники, матрица легко отделяется и ее можно поднять. Если против всех ожиданий матрица не отделяется от болвана, не следует применять силу, а стоит попробовать следующие методы:

— нагнетай воду в съемники и дай воде медленно поднять матрицу. Используй воду лишь тогда, когда болван изготовлен из влагостойкого материала;

— забей деревянные клинья по разделительным линиям. Качни воздуха в отверстие, не суетись;

— просверли отверстие. Если матрица содержит сэндвич или усилена литьем, то это не рекомендуется. Вставь временно в отверстие кусочек трубки и качни воздух или воду через отверстие. Заделай обязательно отверстие после отделения.

Если никакой из этих способов не помогает — потяни блоком или домкратом или выруби болван аккуратно кусок за куском. В действительности этот метод повреждает также и матрицу.

Обычные причины сложностей отделения:

— Поверхностная отделка не выдерживает воздействия стирола.

— Лак на поверхности болвана не полностью застыл.

— Недостаточное воскование поверхности болвана.

— Декоративный слой поверхности матрицы не отвердел полностью.

— Болван и рабочее помещение были холодными.

Рис. 14. Отделение с помощью клиньев.

Рис. 15. Отделение от болвана с помощью сжатого воздуха.

ОБКАТКА МАТРИЦЫ

Матрицу необходимо вымыть прохладной водой и моющим веществом для посуды либо мыльной водой. Необходимо проверить поверхность, направляющие и необходимое для обработки матрицы оборудование, а также проверить съемники и замковый механизм. Если на поверхности матрицы имеются возвышения или отсутствует блеск, то необходимо выполнить водную полировку с помощью шлифовальной водостойкой бумаги №360-2000. После водной полировки поверхность надо отполировать полирующим веществом №115, далее №440-5, затем №103,а после этого полирующим веществом №3. Если поверхность только лишь матовая (тусклая), без прочих дефектов, полировки полирующими веществами может оказаться достаточно для доработки.

Когда качество поверхности матрицы проверено и отрегулированы все дополнительные механизмы: съемники, выталкиватели и пр. , необходимо нанести на поверхность матрицы воск, например Hi-Low. Это воскование выполняется таким же образом, как и воскование болвана.

После воскования на поверхность наносится разделительная пленка и осуществляется вручную пробное формование. Пробное формование необходимо выполнить с декоративным слоем и 4-мя слоями стекломата мокрый слой против мокрого. Пробное формование необходимо сделать также инструментам сжатия, матрицам из ячеистого пластика и на обе половинки двухсторонних матриц. Таким образом проверяют также отверждение поверхности матрицы.

После пробного формования поверхность матрицы надо вымыть прохладной водой и натереть еще раз Hi-Low. После этого наносят разделительную пленку и матрицу подготавливают для изготовления первой детали. Перед первой деталью часто имеет смысл выполнить еще одно ручное формование в матрице. Это формование необходимо сделать также аккуратно и с той же техникой, что и формование наружной оболочки. Эта тщательно изготовленная деталь становится тогда ‘архивной копией’ (контрольное фальшизделие) и ее можно использовать в качестве болвана для дополнительных матриц. Когда требуется большая точность линейных размеров, эту архивную копию изготавливают с применением эпоксидного связующего.

После первой детали или ‘архивной копии’ матрицу необходимо снова вымыть и натереть воском. Также и для третьего формования необходимо использовать разделительную пленку. Начиная с четвертого формования пленку можно не наносить, а восковать каждый второй раз. Когда будет изготовлено около 10 деталей, можно прекратить воскование через раз и изготавливать после каждого воскования детали небольшой серией (5-7 изделий).

КОНСТРУКТИВНЫЕ МОМЕНТЫ

Проблемой изготовления рабочей оснастки для стеклопластикового производства является усадка полиэстера. В нормальных условиях полиэстер усаживается при отверждении на 7-8 % от объема, то есть линейные размеры усаживаются приблизительно на 2 %. Эти оценки относятся к неукрепленному полиэстеру. Укрепленный или наполненный полиэстер усаживается меньше, поскольку часть от объема составляет не усаживающийся материал. Полиэстер в котором около 30 % укрепителя, усаживается теоретически на 4 % от объема, что соответствует 1,8%-ной усадке по длине. Это идеальные теоретические оценки. На практике усадка изменяется очень значительно в зависимости от многих факторов, которые влияют на полимеризацию во время изготовления.

Усадка следует за процессом отверждения, т.к. оно (отверждение) начинается при коагуляции смолы и продолжается до тех пор, пока не произойдет окончательная полимеризация. Если у усадки есть физическое препятствие в каком-нибудь направлении, в этом направлении со временем могут развиться внутренние напряжения. Если препятствие для усадки удаляют прежде выравнивания напряжения, это может привести к долговременному усадочному напряжению, т.к. эти напряжения требуют длительного времени для выравнивания. Это явление вызывает изгиб стеклопластиковых изделий, и смолосодержащие места-скопления в углах декоративного слоя, подтеки — растрескиваются.

Для того, чтобы свести к минимуму внутренние напряжения необходимо принять во внимание следующее:

Декоративный слой должен быть:

— ровный, одинаковой толщины;

— без подтеков и сгустков.

Выклеенная оболочка должна быть:

— хорошо пропитана, без сгустков смолы;

— тонкого слоя, с одним слоем ткани за раз;

— отверждена в течение достаточного времени между слоями;

— у напряжений усадки должно быть достаточное время выравнивания до укладывания следующего слоя стеклоткани.

Усадку невозможно устранить полностью, но ее можно этими мероприятиями снизить на практике до приемлемого уровня.

Момент на который никогда не уделяется достаточное количество внимания — на изготовление матрицы необходимо запастись временем! Процесс не надо принуждать. Каждой стадии надо столько времени, сколько требует материал. Наружную оболочку матрицы невозможно сделать быстрее, чем за неделю. Матрица должна отверждаться на болване в теплом помещении не меньше трех недель для того, чтобы она была качественной. Матрица, которую изготавливают быстрее, чем за месяц, может получиться хорошей, но риск неудачи при этом достаточно велик.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ МАТРИЦЫ — ТЕПЛОСТОЙКИЕ

Для инжекционных матриц, вакуумных матриц, для пластиков, литьевых матриц для PUR-ячеистого пластика и т.п. помимо усилителей необходимо также сделать теплоотделяющий слой. Этот слой необходимо изготавливать в виде 10-20 мм слоя с наполнителем. Лучшим наполнителем для этого является алюминиевая крошка. По причине экономии расходов алюминиевую крошку можно заменить промытым и сухим песком. Песчаный наполнитель действует как предохранитель тепла, но его теплопроводность хуже. Теплоотводящий слой изготавливают из песка или алюминиевой крошки следующим образом:

В декоративный слой (гель для поверхности) класса GE ххххх H(S) добавить 1,5% отвердителя и размешать, а после этого смешивать с алюминиевой пудрой или песком. Проще всего перемешивание производить обычным мастерком каменщика. Смесь должна иметь твердость талого снега. Проверить твердость можно, скатав маленький шарик и положив его на стол. Смола не должна вытекать, а шарик не должен растрескиваться или разваливаться на куски.

Хорошую твердость можно получить перемешивая сухой мелкозернистый кварцевый песок (0,5 мм) с GE ххххх H(S) в пропорции 6:1. Время коагуляции этой смеси при комнатной температуре 25-30 минут. Поскольку смесь достаточно жесткая, ее можно наносить на вертикальные стены. Для того, чтобы снизить в дальнейшем вероятность возникновения напряжений натяжения, такой жесткий и теплопроводящий слой необходимо наносить за один раз без перерыва. Матрицы большого размера могут потребовать при таких работах времени больше суток. На слой можно намотать спирали охлаждения/нагревания.

После отверждения слоя в течение двух суток (не менее), его заформовывают одним слоем. При формовании используют т.н. ‘среда’ — полиэстер в качестве связующего и в качестве армирующего — стекложгут. Этот слой надо делать исключительно толстым, если речь идет о закрытой матрице на которую воздействует давление. Слои оболочки в этом случае надо укреплять, чередуя жгут и стеклоткань. Стекложгут при этом надо собирать так, чтобы волокна были направлены вдоль наибольших напряжений.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ — НАГРУЖЕННЫЕ

Для оснастки, которая постоянно работает в условиях больших нагрузок, надо отлить теплоотводящий слой. В больших матрицах внутреннее усиленное формование лишь в случае частого расположения дуг, что не очень легко осуществить. Значительно легче выполнить внутреннее (каркасное) литье, с помощью которого получают относительно тяжелые матрицы. Литье осуществляется различными способами и из различных материалов:

— полиэстер + наполнитель (песок, гравий и т.п.)

— эпоксид (эпоксидная смола, эпоксид + наполнитель)

— бетон

Если для каркасного литья используется полиэстер, часто появляются проблемы усадки, которые решаются следующим образом: на заднюю сторону готовой матрицы устанавливают пробельный материал, например, половую дорожку из ПВХ. Она может быть отделяющейся или приклеенной местами двусторонним скотчем или контактным клеем на водяной основе. Дорожки можно располагать на расстоянии 2-3 мм друг от друга. Шов заполняют формовочным воском. На пробельный материал сверху наносится разделительная пленка CRA 5. НЕ ВОСКОВАТЬ! После этого выполняют литье каркаса. Когда каркасное литье отвердело, его вынимают из матрицы и дают застыть полностью в помещении с повышенной температурой. Пробельный материал удаляют и заднюю часть очищают. Когда каркасное литье отвердело и усело в своей матрице окончательно (2-3 суток при температуре около 40-50 С), приклеивают его обратно в матрицу эпоксидной смолой таким образом, чтобы все сочленение было заполнено эпоксидной.

В геометрически простые матрицы можно налить эпоксидную смолу и вдавливать в нее потихоньку каркасную отливку. Когда речь идет о более сложных конфигурациях матриц, швы можно заполнять давлением или вакуумом. Тот же самый метод можно использовать, когда каркасную отливку делают из цемента. В цементной отливке поверхности надо обработать механически, например, шлифуя, чтобы можно было отделить цементный слой от поверхности. Это гарантирует лучшее сочленение.

Рис. 16. Каркасное литье нагруженных матриц.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ МАТРИЦЫ — ДВУСТОРОННИЕ

Эти матрицы собирают таким образом, что ту часть, которая будет наружной половиной готового изделия, изготавливают со съемниками, направляющими, рамами, стойками и т.п. Замковые фланцы должны быть на 1 см шире обычного, чтобы можно было формовать обе половинки вместе. Желаемую толщину готовой половинки матрицы получают использованием пробельного материала. Нужная толщина достигается каким-либо из перечисленных способов.

Выклеивание стеклотканью

Матрицу натирают воском и обрабатывают разделительным материалом так же, как и болван. После этого изделие формуют стеклотканью до желаемой толщины.

Этим методом невозможно точно контролировать толщину материала. Внутренние углы остаются слишком толстыми, а наружные — слишком тонкими. После этого поверхность приходится шпаклевать и шлифовать. Этот метод можно использовать лишь тогда, когда требования к толщине материала и качеству поверхности не очень высокие.

Изготовление с помощью половой дорожки

Матрицу очищают и половую дорожку приклеивают к матрице контактным клеем на водной основе. Необходимо размягчить дорожку горячим сжатым воздухом для укладки в вогнутые места матрицы. Нельзя оставлять излишков во внутренних углах, а также натягивать на наружных углах. Если необходимо изготовить несколько слоев, швы нижних слоев можно не заделывать, оставляя между ними зазоры 1-2 мм. Необходимо заполнить швы последнего слоя формовочным воском. Нужно помнить об излишках — они оставляют бугорки на матрице. Существуют также различные ковровые дорожки, в которых разнообразные волоконные поверхности. Если рисунок волокон хотят скопировать на изделие, дорожку необходимо укладывать большими кусками и приклеивать швы аккуратно край к краю.

Точную оснастку, допустимые требования к которой не могут достигаться вышеуказанными методами, необходимо изготавливать с помощью специальных восковых пластин. Использование восковых пластин требует умения и навыков для достижения наружного результата. Используя восковые пластины с высокой точкой плавления, необходимо следовать указаниям изготовителя.

Рис. 17. Изготовление изгибов с помощью половой дорожки во внутренних и на внешних углах.

Когда набрана толщина, поверхность покрывают воском таким же образом, как и болван и изготавливают вторую половинку матрицы. Когда она готова вместе в деталями, рамами и пр., и она отвердевала достаточное количество времени, ее отделяют, отпиливая общую приформовку на фланце.

Рис. 18. Изготовление двусторонних матриц.

После отделения, пробельный материал удаляют. При использовании контактного клея на поверхности остаются остатки его. На маленьких матрицах их можно скатать вручную. На больших поверхностях очищение лучше всего производить растворителем, например, либо в бензине, либо в керосине намоченными опилками. ВНИМАНИЕ! Необходимо использовать защитные перчатки! Если матрица вымыта растворителем, ее надо хорошо промыть водой и моющими веществами. После этого ее необходимо высушить и дать простоять открытой 2-3 суток. После высыхания матрицы ее можно шлифовать и удалить шероховатость с мест стыков пробельного материала.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ МАТРИЦЫ ДЛЯ ВПРЫСКА

Изготовляя инжекционные матрицы, конструктору, приходится принимать во внимание многие факторы, влияющие на непосредственное функционирования этого метода:

— возможность установки крепежа;

— направления потоков и точки впрыска;

— возможные объемы заполнителей;

— края выжимания и возможные канавки для удаления;

— лишние желобки;

— запирание формы и края сжатия.

Прежде чем проектировать матрицу, необходимо получить ответы на вышеуказанные вопросы.

Материнскую матрицу изготавливают, как теплостойкую специальную форму, в которой песчаный или из алюминиевых крошек сэндвич.

При изготовлении отцовской формы существует множество решений. Одни рекомендуют гибкие отцовские формы, другие — частично гибкие или жесткие. Гибкие отцовские формы можно изготовить как обычные формованные вручную матрицы, но без элементов усиления. Жесткие отцовские формы необходимо изготавливать также, как и материнские с песком или алюминиевой крошкой.

При изготовлении замочных краев также существуют различные решения, например, механическое запирание, запирание при помощи отдельного вакуумного канала, телескопические замочные края с уплотнителем и т.д. и т.п.

На прилагаемом рисунке используется телескопический уплотнительный край в вакуумном впрыске. Это уплотнение работает без сложных и дорогих уплотнителей. Пластиковое трубчатое уплотнение легко контролировать в связи с его открытым положением. Вакуумная канавка служит местом сбора излишков полиэстера и является самоочищающейся.

Рис. 19. Вариант решения замочного края.

О компании | WinBoat RUS

WinBoat — под этой торговой маркой объединена группа компаний, занимающаяся популяризацией и продвижением на Российском рынке катеров RIB. Данный класс маломерных судов признан во всем мире как наиболее безопасный. Широкое применение катера RIB нашли не только в профессионально специализированных, спасательных подразделениях, но и в бытовом применении. Катера RIB, а так же все маломерные суда, спроектированные, испытанные и произведенные специалистами наших компаний отличаются своей уникальностью и прошли сложный путь от стола конструктора до серий сертифицированных моделей.

В состав группы входят:

ООО «НПО АКВАМАРИН» — компания занимается проектированием и разработкой новых моделей. Специалистами НПО разработана уникальная методика изготовления складных корпусов из пластика, что подтверждено двумя федеральными и одним международным патентом. Квалификация специалистов НПО позволяет проектировать как серийно выпускаемые модели, так и разрабатывать индивидуальные заказы маломерных судов, и пневмонадувных конструкций, а так же решать задачи различной сложности.
В проектно конструкторскую группу входят:

Веретенников Сергей Александрович — главный конструктор;
Чилингаров Андрей Дмитриевич — ведущий специалист;
Федорченко Дмитрий Александрович — конструктор.

Проектно-конструкторская группа (проектирование маломерных судов и пневмонадувных конструкций)
Модельный участок (изготовление производственной оснастки и разработка методик по их применению при серийном производстве)

ООО «ПФ АКВАМАРИН» — производственная компания осуществляет серийное изготовление моторных лодок и катеров RIB.

Предприятие имеет:

участок пневмонадувных конструкций;
участок по производству изделий из армированного пластика;
сборочный участок;
швейный участок;
ремонтно-сервисный участок.

Руководит производственной фирмой Чилингаров Андрей Дмитриевич.

ООО «ТД АКВАМАРИН» — основными целями ТД является популяризация такого вида маломерного судостроения как RIB. Изучение спроса и продвижение на рынке данного вида продукции.

О Продукции

Складные РИБ были разработаны специалистами нашей компании достаточно давно, еще в бытность работы в SkyBoat, и прошли путь от экспериментальных моделей, произведенных в 2004 году, мелкосерийного 2005-2008 до полноценного серийного производства с июля 2009.

За период с 2004-2008 г. был накоплен большой опыт практической эксплуатации складных РИБ, который показал как позитивные так и негативные стороны существующей на тот период конструкции. Все это время нашими конструкторами велась непрерывная работа по поиску новых конструктивных решений.

И такое абсолютно уникальное и не имеющее аналогов решение было найдено (причем его уникальность подтверждается патентами на изобретение, см. ниже).

Принципиально новый подход к производству складного стеклопластикового корпуса позволил решить разом множество задач:

    1) Максимально упростить процесс сборки и разборки лодки.
    2) Существенно уменьшить габариты в походном положении.
    3) Уменьшить вес изделия не в ущерб прочностным характеристикам.
    4) Обеспечить максимально точное прилегание секций друг к другу.
    5) Повысить ремонтопригодность.
    6) Уйти от изготовления двойного корпуса, что избавило от необходимости следить за скоплением воды и конденсата в межпалубном пространстве.
    7) Решена одна из самых важных задач, избавились от стяжного троса. Межсекционное крепление стало более надежным и абсолютно безопасным. Обрыв троса, стягивающего секции между собой, приводит к серьезной аварийной ситуации, что может произойти по нескольким причинам:
    — удар о твердый предмет;
    — развальцовка оконечника троса в носовой части;
    — разрушение пластика в носовом креплении троса.
    В этом случае трос наматывается на винт, со всеми вытекающими последствиями.

Новая технология изготовления складных корпусов позволила наладить серийное производство целого модельного ряда от 330 до 430.

Данная разработка коренным образом меняет подход к устройству надувной складной лодки позволяя максимально приблизить её характеристики к классическим катерам РИБ.

А уникальная методика изготовления днища лодки позволила в три раза сократить количество элементов сборки.

Разработанная нами полезная модель даёт нам право производить катера РИБ с баллоном переменного сечения.

Данное решение позволило существенно увеличить объём кокпита.

ООО «НПО АКВАМАРИН» подана международная заявка на изобретение «Способ изготовления секционных корпусов надувных моторных лодок», которая зарегистрирована под номером РСТ/RU2010/000326 с приоритетом от 25.03.2010 г.

Смола для ремонта лодок

Стеклопластиковые лодки со временем начинают потихоньку изнашиваться. Этому способствует постоянное воздействие воды, трение при вытаскивании на берег с грунтом, взаимодействие с любыми предметами в воде (затопленные деревья, камни) и при нечаянных столкновениях при перевозке. Корпус лодки от постоянных перепадов температуры начинает потихоньку расслаивается. Что делать в таком случае?

В первую очередь Вам нужно определить из какой смолы изготовлено судно и потом начинать работы по ремонту. Чем хороши и какую смолу выбрать-мы попытаемся дать ответ.

ЭПОКСИДНАЯ СМОЛА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА ЯХТ, КАТЕРОВ И ЛОДОК

Материалы для судостроения должны соответствовать всем правилам изготовления любых качественных композитных деталей.

Стеклопластик для пластиковой яхты, лодки или катера изготавливается путем поэтапного соединения 2-компонентной смолы холодного отверждения с армирующим материалом – стеклотканью, стекловолокном, стекловойлоком и др.

Для постройки судна из композитного материала(стеклопластика) необходимо выбрать материалы высокого качества. Стекломатериал, как и смола должна обладать минимальным коэффициентом водопоглощения – от этого напрямую зависит срок службы судна.

Эпоксидная смола для ремонта лодок

Сегодня эпоксидная смола используется в ремонте судов в судостроении, но при этом требования к качеству склейки и отверждения очень высоки. Правильная технология обработки приводит к стойкости против коррозии, стабильную устойчивость к температурным перепадам.

Эпоксидная смола для лодок

ЭД-20 для ремонта корпуса лодки, катера, яхты

Данный продукт используют не только для строительства маломерных судов, но надстраивают палубы, мачты и резервные емкости. Также можно работать и с лодками из дюралей. Стеклопластиком на основе быстро высыхающих смол оклеивают корпуса деревянных лодок.

Самым популярным материалом в маломерном судостроении на сегодня являются композитные материалы на основе эпоксидно-диановой смолы. Жидкая эпоксидная смола используется не только для постройки корпусов лодок, катеров и яхт, но и для ремонта любого вида сложности, а также для пропитки, оклейки и т.д.

Всем требованиям, предъявляемым к смоле для производства и ремонта плав.средств, отвечает распространенная и недорогая смола марки ЭД-20, изготовленная по госту 10587 84. Она всегда есть в продаже в нашем интернет-магазине.

Самая главная причина выбора этой смолы – высокая адгезия к армирующим материалам на основе стекловолокна, что в целом, влияет на прочность и долговечность материала.

Второе – малая усадка и механические характеристики в отвержденном состоянии и высокая химическая стойкость.

Преимущество эпоксидных смол для лодок, катеров, яхт

Почему более чаще выбирают эпоксидные смолы?

Хорошая ремонтопригодность
Адгезия к отвердевшему пластику
Доступность и простота использования

Если ваша лодка казалась бы уже не ремонтопригодна, большие повреждения и деформации при небольшом опыте можно привести в порядок судно.

Выбор и использование эпоксидной смолы для лодок, катеров, яхт.

Наша компания «Polimeronline» предоставляет большой выбор продукции эпоксидных смол для яхт и других различных водных транспортов. Мы предоставляем гарантию на качество товара, ведем активный учет отзывов и предложений покупателей.

Работаем с производителями! Доставка по всей России и СНГ!

У нас Вы можете купить эпоксидную смолу для лодок в любом количестве!

Эпоксидная смола для ремонта лодок, яхт, катеров которую реализует наша компания «Polimeronline» прошла все испытания по проверкам на качество и соответствует ГОСТ 10587-84.

У нас нет определённой меры продаж, мы продаем от 100 грамм до 1 тонны!

Также мы подготовили наборы для ремонта, и Вы можете купить готовые комплекты для ремонта деталей и корпусов лодок, яхт и катеров. Комплекты состоят из эпоксидной смолы ЭД-20 с отвердителем ПЭПА\ТЭТА нужной пропорции и полотна стеклотканей Т-13 наиболее универсального применения.

О предприятии — ООО »Альбатрос Норд»

‘; var endspan =»; var a =»; var enda =»;

Наша компания и производство расположены в городе Северодвинске Архангельской области. Мы специализируемся на изготовлении и продаже алюминиево-пластиковых и пластиковых катеров, лодок и изделий из стеклопластика.

ООО «Альбатрос-Норд» представляет линейку алюминиево-пластиковых и пластиковых катеров, которые практически не имеют ограничений в сроках эксплуатации. Основными преимуществами нашей продукции являются: высокое качество изготовления, адаптация катеров для эксплуатации в условиях Российского климата, отличные ходовые характеристики, простота в управлении и отдельный подход к каждому клиенту. Выбрав катер нашей компании, Вы так же можете подобрать необходимое оборудование и получить консультацию специалистов по любым техническим вопросам.

Популярность моторных лодок и маломерных катеров в настоящее время весьма стабильна, как и 10 лет назад, составляет примерно 50% всего прогулочного флота. Причины неизменной популярности весьма очевидны. Один — два выходных в неделю и отпуск (если не зимой), на какой отдых можно рассчитывать? Для того чтобы в выходные успеть вырваться из перенаселённого города, отдохнуть в живописной местности и успеть вернуться к началу рабочей недели, нужно скоростное судно, которое позволит достичь более отдалённых от города, и потому более благоприятных для отдыха мест. Никто не останется равнодушным, ощутив все прелести скорости и головокружительных манёвров на неосвоенных водных просторах, на наших дорогах такого не испытать!

Для изготовления катеров применяются инновационные технологии, надёжные и современные материалы и оборудование. Например, для изготовления металлической части катера, используется специальный «корабельный» алюминиево-магниевый сплав (AMg5). Он отличается высокой прочностью и устойчив к коррозии. Для изготовления пластиковых деталей применяется «Coremat», который по сравнению со стеклопластиком, обладает повышенной прочностью и низкой теплопроводностью. Такие материалы очень легки, что значительно повышает мобильность катера.

Компания «Альбатрос–Норд» оказывает услуги по: ремонту, обслуживанию, хранению, тюнингу, поставке и продаже комплектующих к катерам.

Так же Одним из направлений производственной деятельности является изготовление металлоконструкций (сварные конструкции) по индивидуальным проектам и чертежам. Высокая квалификация и большой практический опыт исполнителей позволяет качественно и в срок выполнить заказ любой сложности. Работы выполняются на современном сварочном оборудовании «Kempi», положительный результат достигается соблюдением общепринятых сварных нормативов и технологий.

Краткий перечень изготовляемой продукции:

— опоры трубопроводов по ОСТ 36-146-88;

— сварные металлокаркасы;

— стеллажи, шкафы металлические, тележки для кантования бочек;

— бытовые сварные конструкции (площадки обслуживания, ограждения, перила, поручни, ворота, козырьки, баки, каркасы для теплиц).

как сделать ее из 2000 пластиковых бутылок своими руками? Особенности самодельных изделий

Любителям активного отдыха не сидится на месте, особенно когда погода радует солнечными деньками. Так и хочется забраться в лодку, отчалить от берега и отправиться навстречу новым приключениям. Однако купить или взять напрокат лодку может далеко не каждый. Мероприятие затратное, возни с ней хоть отбавляй. Да еще и транспорт специальный нужен, чтобы довезти ее от дома до речки и обратно. Народные умельцы не растерялись и придумали способ, как сделать лодку из пластиковых бутылок, которую можно хранить дома. Стоит узнать, как же конструируют столь нестандартное плавательное средство.

Материалы и инструменты

Пустые пластиковые бутылки продаются в любом магазине. Но при желании нужное количество бутылок можно собрать за зиму. Для строительных работ подойдут емкости, объем которых составляет пять-шесть литров. Количество бутылок зависит от модели будущей лодки. На обычную плоскодонку с лихвой хватит 2000 бутылок.

Если предполагается построить большую лодку с высокими бортами, надо позаботиться, чтобы в закромах лежало не менее 5 тысяч бутылей. Хранить все это добро рекомендуется на даче. Во-первых, в пустом доме проще выделить отдельную комнату для подобного рода вещей. Во-вторых, не придется испытывать терпение домочадцев, постоянно натыкающихся на бутыли из-под лимонада.

Все емкости должны быть чистыми, без плесени и неприятного запаха. Отрывать этикетки необязательно, но любители активного отдыха отмечают, что без бумажек лодка смотрится намного аккуратнее. Помимо пластиковых емкостей, следует заранее закупить 4–5 рулонов прозрачного скотча. Окончательное количество выяснится по ходу строительных работ, но определенный объем лучше закупить заранее.

Наконец, для работ понадобятся острые ножницы, канцелярский нож, суперклей, поперечина из пластика или фанеры, проволока малого диаметра и монтажная пена. Весло для самодельной лодки делают из толстой палки и старой выбивалки. Сначала обматывают скотчем выбивалку, а потом плотно приматывают ее к палке. Когда все материалы и инструменты будут собраны, можно приступать к формированию лодки.

Подготовительные работы

Непосредственно перед началом работ следует подготовить каждую единицу. Для этого бутылки моют и заодно проверяют, что все емкости одного объема. Затем выполняют так называемую подкачку. Для этого открытые бутылки на полтора-два часа оставляют в морозильной камере.

Затем их вынимают из холода, плотно закручивают крышки и оставляют на солнце. По мере нагревания воздуха будет расширяться бутылка.

Чтобы поддержать давление на одном уровне, следует промазать крышки водостойким клеем. Эту операцию проделывают со всеми емкостями. После этого можно приступать к сборке.

Просто и без затей

Самыми простыми конструкциями считаются плот и обычная лодка. Для их создания подойдут как обычные бутылки из-под газировки, так и пятилитровые канистры. Несмотря на незначительные различия, принцип строительства практически не отличается.

Сформировать нужное количество «бревен». Для этого надо взять две емкости и соединить их так, чтобы выступающая часть дна одной бутылки вошла в вогнутую часть донышка второй емкости. Их следует сцепить суперклеем, а затем обеспечить дополнительную фиксацию при помощи пластикового цилиндра. Последний изготавливают из третьей бутылки – отрезают дно и горловину.
Горлышки будут торчать в разные стороны. Чтобы спрятать их, надо взять еще две емкости, отрезать горлышки, намазать их водостойким клеем и надеть на заготовку. Для надежности места соединений следует обмотать широким скотчем.
Аналогичным образом собирается остальной лодочный остов. Длину пластиковых «бревен» каждый владелец устанавливает самостоятельно. Важно, чтобы на плавсредстве было комфортно находиться.
Из сделанных «бревен» следует связать так называемые поплавки. Для этого бревнышки соединяют при помощи тонкой проволоки и широкого скотча. Отдельные стыки следует дополнительно обработать суперклеем.

Если планируется сборка обычного плота своими руками, все «поплавки» связывают деревянными или пластиковыми поперечинами при помощи проволоки. Затем на полученную поверхность укладывают фанеру или пластиковую доску, прикрепляют их проволокой к поперечинам и приматывают скотчем по краям. Если предполагается собрать плавательное средство, по виду напоминающее лодку, стоит сделать невысокие борта и оформить носовую часть. Для большей устойчивости все пустоты между бутылками стоит залить монтажной пеной.

В качестве основы можно брать не только пластик и фанеру, но и пенопласт. Именно так поступил новозеландец Томас Дэвис, который склеил все бутылки между собой, а затем прикрепил их к листу пенопласта. В результате получилась надежная конструкция, которая без проблем выдерживает вес трех взрослых мужчин. При этом большими габаритами она не отличается: на ее постройку ушло всего 600 бутылей. Томас убежден, что строительство самодельных лодок – лучший способ борьбы за чистоту окружающей среды.

Вчерашний мусор превращается в уникальное плавательное средство, деревья для этого вырубать не надо, а пляжи и улицы становятся намного чище.

Каноэ

Для создания небольшого каноэ надо собрать полутора-, двух- и пятилитровые емкости. Затем следует обзавестись виниловой пленкой, скотчем, листовым пластиком, острыми ножницами, ножом и черенком для садовых инструментов. Когда все необходимое будет собрано, можно приступать к строительству плавательного средства.

Сначала следует собрать две «колбаски» одинаковой длины из пятилитровых емкостей. Бутылки в каждой «колбаске» соединяются скотчем. Когда обе заготовки будут сделаны, их надо соединить при помощи широкого скотча. Таким образом получился лодочный каркас.
Следует обустроить днище лодки, оснастив её «плавниками» и торцевыми элементами. Это повысит устойчивость плавсредства на воде, да и управлять им будет проще. Для этой цели пригодятся емкости в полтора и два литра.
Нос лодки изготавливается из горловой части пятилитровой емкости. Эту часть следует подчеркнуть, соорудив возле нее возвышенность.

На завершающем этапе лодку сначала оклеивают полиэтиленом или любым другим устойчивым к водной среде материалом.

Чтобы придать плавсредству стильный вид, стоит оклеить его виниловой пленкой и украсить наклейками. Из садового черенка делают весло.

Плоскодонка

Оптимальные габариты этой лодки – метр в ширину и два в длину. Выкладывается она слоями, поэтому для ее изготовления потребуется отдельное хорошо проветриваемое помещение. Сначала следует сделать палубу. Для этого необходимое количество бутылок выкладывают плашмя в соответствии с формой будущей лодки и скрепляют суперклеем по бокам. Усердствовать не надо – клеевого слоя в 5–6 мм вполне достаточно, чтобы бутылки прочно склеились между собой.

Когда подсохнет палуба, надо приступать к сборке корпуса. Технология выполнения одна и та же, только корпус делается на одну бутылку уже. Когда оба слоя окончательно высохнут, следует приклеить емкости каждого из них друг к другу со всех сторон. При этом надо проверять правильность работы. Если бутылки смотрят наружу крышками – все сделано правильно.

Когда емкости полностью просохнут, можно приступать к соединению слоев. Палубу следует сместить вниз, а лежать она должна так, чтобы попадать во впадины бутылок первого слоя. Таким образом формируется нижняя часть лодки. Все ее элементы расположены внахлест, что обеспечивает жесткость и устойчивость конструкции.

Чтобы оба слоя как следует «схватились», стоит подержать их под прессом (для этих целей подойдут тяжелые книжные тома).

Пока подсыхает остов, следует склеить сиденье. По сути – еще один слой, только не очень длинный. Сначала дожидаются, пока подсохнет сиденье, а затем устанавливают его на положенное место и скрепляют суперклеем. Из оставшихся бутылок формируют бортики, которые выполняют защитную функцию (не дают воде попадать в лодку) и придают плавательному средству завершенный вид. Для плоскодонки можно соорудить самодельное весло, но лучше обзавестись специальным – для каяка. С ним намного проще управлять лодкой и удерживать её на заданном курсе.

Самодельные плавательные средства не рассчитаны на экстремальный отдых вроде сплавов по горным рекам. Но они идеально подходят для неспешного плавания по прудам, спокойным рекам и тихим озерам. А что еще нужно горожанину, которому так редко удается полюбоваться красотами природы.

О том, как сделать лодку из пластиковых бутылок своими руками, смотрите в следующем видео.

Применения морского пластика — руководство по использованию лодочного пластика

Наличие прочной и долговечной конструкции имеет решающее значение для успешной защиты лодки от непогоды. Большинство не подумало бы о пластике как о подходящем материале для этой цели, но морской пластик показал себя так же хорошо, если не лучше, чем некоторые из наиболее распространенных материалов для лодок. Давайте рассмотрим некоторые преимущества, которые могут предложить полиэтилен и другие формы лодочного пластика.

Высокий уровень сопротивления элементам

Трудно защитить вашу лодку от повреждений, вызванных стихией.Соленая вода не только вызывает стирание корпуса лодки с течением времени, но также вызывает коррозию и износ болтов и подшипников, скрепляющих ваше судно. УФ-лучи от воздействия солнца вызывают обесцвечивание, деформацию и расслоение. Кроме того, постоянное воздействие погодных условий может оставить вашу лодку с неприятным запахом.

Морские пластмассы, особенно полиэтилен и поликарбонат, устойчивы ко всем вышеперечисленным условиям. Пластик для лодок не нуждается в краске, которая может трескаться или пузыриться от длительного пребывания на солнце. При использовании в качестве подшипников или соединений он защищает различные части лодки от разрыва, в отличие от металлических скоб, которые со временем подвергаются коррозии. Акрил, устойчивый к истиранию в морских условиях, также помогает уменьшить износ вашей лодки в воде, в которой вы плаваете.

В целом, если вам нужен материал, способный выдерживать погодные условия лучше, чем любой другой, морской пластик — ваш лучший выбор.

Практически неразрушимый

Пластмассовые корпуса лодок все больше известны своей почти неразрушимостью.По сравнению с другими материалами для лодок пластиковый корпус легче отскакивает от любого мусора или каменистых препятствий, с которыми вы можете столкнуться. Вы можете получить несколько потертостей, но ваш корпус все еще может оставаться безупречным, избавляя вас от необходимости делать срочные ремонтные работы.

Разработано для ясности

Одним из самых популярных применений пластика для лодок является замена стеклянных окон или ветровых стекол. Поликарбонатные пластики, такие как Makrolon Marine 5, отличаются прочностью и прозрачностью даже в самых суровых погодных условиях.Этот лодочный пластик устойчив к пожелтению, более прочен, чем другие пластики, и устойчив к истиранию, что означает, что у вас будет четкий, защищенный вид на море независимо от погодных условий.

Безопасность даже во влажном состоянии

Пока вы плывете по волнам, ваша лодка намокнет. Многие материалы могут стать особенно скользкими во влажном состоянии, что может привести к опасным падениям, если вы используете эти материалы для пола.

К счастью, AntiSkid HDPE — идеальное решение. Этот полиэтилен высокой плотности предотвращает скольжение даже во влажном состоянии.Использование его для настила, трапов и поручней сделает ваше судно намного безопаснее для вас и ваших гостей или экипажа.

Экологически чистый

В нашем все более экологически сознательном мире важно выбирать экологически чистые и долговечные материалы. Морской пластик легко изготавливается и ремонтируется, производя меньше отходов, чем другие традиционные материалы для лодок. Кроме того, пластик легко перерабатывается, а это означает, что ваши старые детали не должны оказаться на свалке.

Чтобы суммировать преимущества морского пластика:

Морской пластик устойчив к обычным формам повреждений, связанных с погодными условиями, таким как истирание, коррозия и обесцвечивание
Гибкость пластиковых корпусов лодок делает их практически неразрушимыми
Лодочные пластмассы, особенно смеси поликарбонатов, идеально подходят для ветровых стекол, поскольку они прочнее стекла и столь же прозрачны
Некоторые морские пластмассы, такие как HDPE, устойчивы к скольжению, что делает их идеальными для настила
Пластик экологически безопасен, потому что его легко перерабатывать

Хотите узнать больше?

Посетите нашу страницу, посвященную морскому пластику, чтобы узнать больше о преимуществах и применении морского пластика. Затем посетите нашу страницу морских пластиковых листов, чтобы просмотреть наш полный каталог поликарбоната, акрила, HDPE и других материалов, пригодных для эксплуатации в океане.

Пластмассовая лодка поднимает паруса, чтобы повысить осведомленность о загрязнении пластиком | Новости | Центр знаний ЦУР

10 января 2019 г.: В рамках проекта «Flipflopi» была создана первая в мире традиционная лодка доу, полностью построенная из десяти тонн пластикового мусора, собранного с пляжей и городов Кении. Лодка призвана повысить осведомленность о загрязнении моря пластиком и подчеркнуть влияние пластика на морские экосистемы.

В рамках проекта Flipflopi Project было создано доу, чтобы подчеркнуть потенциал повторного использования пластиковых отходов. Проект направлен на повышение осведомленности о том, сколько пластика попадает в океан и как загрязнение пластиком влияет на всех нас, поделиться ценностью повторного использования пластиковых отходов и положить конец использованию одноразового пластика в соответствии с ЦУР 9 (промышленность, инновации и инфраструктура), ЦУР 12 (ответственное потребление и производство), ЦУР 14 (жизнь под водой) и ЦУР 15 (жизнь на суше). Соучредитель Flipflopi Бен Морисон объяснил, что проект поощряет позитивные изменения, сначала «заставляя людей улыбаться», а затем «делясь очень простым сообщением о том, что одноразовый пластик действительно не имеет смысла.Он сказал, что компания Flipflopi создала лодку, используя местные ресурсы и низкотехнологичные решения, подчеркнув потенциал ее идей и методов, которые можно легко подражать. Моррисон надеялся, что люди во всем мире будут «вдохновлены нашей красивой разноцветной лодкой и найдут свои собственные способы повторного использования «уже использованного» пластика».

Проект Flopflopi стремится донести очень простое сообщение о том, что одноразовый пластик действительно не имеет смысла.

По данным Программы ООН по окружающей среде (ЮНЕП, или UN Environment), которая является партнером проекта, только 9 процентов из 9 миллиардов тонн пластика, произведенного в мире, когда-либо перерабатывались.Большая часть пластика выбрасывается после однократного использования, в результате чего миллиарды тонн пластика попадают на свалки и в окружающую среду. Этот морской мусор угрожает жизнеспособности морской экосистемы, экономическому развитию и продовольственной безопасности. Кампания ЮНЕП «Чистые моря» привлекает правительства, государственный и частный сектор к борьбе с загрязнением морской среды. Кения — одна из девяти африканских стран, участвующих в Кампании.

24 января девятиметровая парусная лодка отправится из Ламу, Кения, в Занзибар, Танзания, остановившись в шести общинах по пути, чтобы повысить осведомленность о пластиковых отходах и вдохновить общины на переработку своих пластиковых отходов.Экспедиция завершится 7 февраля на музыкальном фестивале Busara в Занзибаре, вовлекая участников фестиваля в борьбу с загрязнением моря пластиком с помощью музыки и культуры.

После путешествия в Восточную Африку флипфлоп доу отправится на четвертую сессию Ассамблеи ООН по окружающей среде (UNEA-4), где станет центральным экспонатом конференции, посвященной «Инновационным решениям экологических проблем и устойчивому развитию». Потребление и производство.[Пресс-релиз ЮНЕП] [Пресс-релиз Flipflopi] [Веб-сайт Flipflopi] [Кампания ЮНЕП за чистые моря]

Навигация не приятная: как лодки из стекловолокна стали глобальной проблемой загрязнения | Окружающая среда

Куда умирают старые лодки? Циничный ответ заключается в том, что их выставляют на eBay за несколько копеек в надежде, что они станут проблемой какого-нибудь другого невежественного мечтателя.

Как морской биолог, я все больше осознаю, что случайная утилизация лодок, сделанных из стекловолокна, наносит вред нашей прибрежной морской жизни.Проблема управления и утилизации судов, вышедших из эксплуатации, приобрела глобальный характер, и некоторые островные государства даже беспокоятся о своих и без того перегруженных свалках.

Прочность и долговечность стекловолокна изменили индустрию лодок и сделали возможным массовое производство небольших прогулочных судов (более крупные суда, такие как круизные лайнеры или рыболовные траулеры, нуждаются в более прочном материале, таком как алюминий или сталь). Однако лодки, которые были построены во время бума из стеклопластика 1960-х и 1970-х годов, сейчас умирают.

Нам нужна сливная яма для старых лодок. Мы можем их топить, закапывать, разрезать на куски, измельчать или даже засыпать компостом и сделать отличный приветственный знак прямо посреди кольцевых развязок в приморских городах.

Но их слишком много, и нам не хватает места. Проблема усугубляется тем, что сезон ураганов наносит ущерб гаваням в некоторых частях мира: только в 2017 году 63 000 лодок были повреждены или уничтожены после «Ирмы» и «Харви» в Карибском море.

Лодки, потерпевшие крушение в результате урагана «Ирма», видны с самолета в Синт-Мартене, Нидерланды, 11 сентября 2017 года.Фотография: Элвин Баэз/Reuters

Большинство лодок в настоящее время отправляются на свалку. Однако многие из них также утилизируются в море, обычно просто просверливая отверстие в корпусе и оставляя его тонуть где-нибудь в открытом море.

Некоторые говорят, что из брошенных лодок из стекловолокна можно сделать подходящие искусственные рифы. Тем не менее, было проведено очень мало исследований по утилизации в море, и есть опасения, что в конечном итоге эти лодки будут деградировать и двигаться по течению и наносить ущерб коралловым рифам, в конечном итоге распадаясь на микропластик.Недавно ученые исследовали ущерб, наносимый местам обитания мангровых зарослей, морских водорослей и кораллов, и хотя на данный момент последствия были зарегистрированы только на относительно локальной основе, кумулятивный эффект брошенных лодок может экспоненциально возрасти в ближайшие годы.

Например, исследователи из Плимутского университета обнаружили высокие концентрации меди, цинка и свинца в образцах донных отложений и в кишечнике червей в двух эстуариях на востоке Англии (Оруэлл и Блэкуотер).Эти загрязняющие вещества значительно превышают нормы качества окружающей среды и происходят из-за облупившейся краски с брошенных поблизости лодок.

Лодки часто выбрасываются после того, как стоимость утилизации превышает стоимость перепродажи.

Фотография: WindVector/Alamy

Поскольку для прогулочных судов регистрация не требуется, лодки часто выбрасывают, как только стоимость утилизации превышает стоимость перепродажи, что становится ответственностью неудачливого землевладельца. Опасность для здоровья человека возникает из-за химических веществ или материалов, используемых в лодке: резины, пластика, дерева, металла, текстиля и, конечно же, масла.Кроме того, асбест широко использовался в качестве изолятора для выхлопных газов, а свинцовые краски обычно использовались в качестве ингибитора коррозии наряду с соединениями на основе ртути и трибутилоловом (ТБТ) в качестве средств против обрастания. Хотя у нас нет доказательств воздействия ТБТ на человека, свинец и ртуть признаны нейротоксинами.

А еще есть ремонт – шлифовка лодок из стеклопластика, часто на открытом воздухе, создает облака переносимой по воздуху пыли. Рабочие не всегда носили маски, а некоторые скончались от асбестозоподобных заболеваний.Неизбежно, часть пыли попадет обратно в воду.

Стекловолокно фильтруется морскими моллюсками (в ходе собственного исследования я обнаружил до 7000 мелких осколков у устриц в гавани Чичестера на юге Англии) или цепляются за раковины крошечных водяных блох и опускают их на морское дно. Твердые частицы, скопившиеся в желудке моллюсков, могут блокировать их кишечные тракты и в конечном итоге привести к смерти от недоедания и голодания.

Микрочастицы, прилипшие к водяным блохам, могут влиять на плавание и передвижение в целом, что ограничивает способность организмов обнаруживать добычу, питаться, размножаться и уклоняться от хищников.Существует огромный потенциал для того, чтобы эти крошечные частички старых лодок накапливались в более крупных животных по мере их перемещения по пищевой цепочке.

Эти микрочастицы представляют собой смолы, скрепляющие стекловолокно, и содержат фталаты, обширную группу химических веществ, связанных с серьезными последствиями для здоровья человека, от СДВГ до рака молочной железы, ожирения и проблем с мужской фертильностью.

Брошенные лодки теперь стали обычным явлением во многих эстуариях и на пляжах, из них вытекают тяжелые металлы, микростекло и фталаты: мы действительно должны начать обращать внимание на опасность, которую они представляют для здоровья человека, и угрозы для местной экологии.

Эта статья была первоначально опубликована The Conversation

Лодка из переработанного пластика и шлепанцы вдохновляет на борьбу за чистоту морей вдоль африканского побережья |

Проект Flipflopi был соучредителем кенийского туроператора Бена Морисона в 2016 году, а новаторское дау было построено мастерами Али Сканда и командой добровольцев из 10 тонн переработанного пластика.

Лодка получила свое название из-за 30 000 переработанных шлепанцев, которые украшают ее разноцветный корпус.

Пластмасса составляет 80 процентов всего мусора в океане

Кампания «Чистое море» Агентства ООН по окружающей среде (ЮНЕП) объединила усилия с Flipflopi для путешествия вдоль побережья Восточной Африки, которое началось 23 января и закончилось 7 февраля, с целью вдохновить граждан Африки и всего мира стать более осведомлены об опасности пластикового загрязнения.

Кампания «Чистое море» была запущена в 2017 году, чтобы призвать правительства, предприятия и граждан к 2022 году устранить основные источники морского мусора — микропластик в косметике и чрезмерное расточительное использование одноразового пластика.Каждый год более 8 миллионов тонн пластика попадает в океаны, нанося ущерб морской дикой природе, рыболовству и туризму и нанося ущерб морским экосистемам не менее чем на 8 миллиардов долларов. До 80 процентов всего мусора в океанах состоит из пластика.

UN Environment

Крупный план FlipFlopi доу, 9-метровой традиционной парусной лодки, сделанной из 10 тонн выброшенного пластика.

Исторические обязательства по загрязнению вдоль маршрута Flipflopi

Flipflopi сделал несколько остановок во время путешествия, информируя местных жителей о том, что они могут сделать, чтобы остановить распространение токсичных пластиковых отходов, в том числе в кенийских прибрежных городах Кипини, Малинди и Момбаса.

Семинары были проведены, чтобы помочь членам сообщества лучше понять последствия сброса пластиковых отходов в океан и показать детям, как они могут создавать новые полезные предметы из выброшенных пластиковых бутылок.

Во время рейса Flipflopi каждый порт захода объявлял об исторических обязательствах по борьбе с загрязнением. Одним из наиболее значимых было обещание закрыть свалку Кибарани в Момбасе, которая позволяет токсичной воде стекать прямо в океан. В настоящее время Кибарани восстанавливают и засаживают деревьями, а отходы, как сообщается, будут утилизироваться на новом месте более экологически ответственным образом.

Еще одним положительным итогом кампании стало решение 29 предприятий, в том числе 22 отелей, сократить количество пластиковых отходов с помощью таких мер, как запрет на использование пластиковых бутылок и соломинок.

Экспедиция «Чистое море» ООН по окружающей среде — экспедиция Flipflopi — это последняя глава в стремлении Кении стать мировым пионером в борьбе с пластиковым загрязнением. В августе 2017 года в стране был введен самый строгий в мире запрет на пластиковые пакеты, и любой, кто производит, продает или использует пластиковые пакеты, рискует получить тюремное заключение на срок до четырех лет или штраф в размере 40 000 долларов США.

Следующим шагом для Flipflopi станет путешествие в кенийскую столицу Найроби, где главы государств, министры охраны окружающей среды, экологические активисты, новаторы, неправительственные организации и руководители транснациональных компаний соберутся на четвертую Ассамблею ООН по окружающей среде — самую высокую в мире экологический форум уровня – с 11 по 15 марта 2019 г.

Парусник Manta использует океанический пластик, чтобы обеспечить себя энергией

Когда в 2024 году Manta начнет путешествовать вдоль береговой линии, новый парусник будет вытягивать пластиковый мусор из воды во время движения, собирая до трех тонн пластика в час.На борту пластик затем проходит через машину по переработке отходов в энергию, которая превращает его в электричество, чтобы обеспечить часть мощности лодки.

[Изображение: Synthes3D/The SeaCleaners] Лодка, которая все еще находится в стадии разработки, была частично вдохновлена скатом манта, который ест с открытым ртом во время плавания. Когда лодка движется по воде, она будет тянуть пластик вверх по конвейерным лентам, расположенным между ее корпусами. В задней части лодки сети будут ловить более крупные куски пластика под поверхностью воды.Можно использовать две лодки меньшего размера, чтобы путешествовать по отдельности и собирать больше пластика на мелководье или в узких проходах.

[Изображение: Synthes3D/The SeaCleaners] В отличие от проекта Ocean Cleanup, который собирает пластик с помощью огромных плавучих барьеров в океане или роботов в реках, а затем возвращает пластик на перерабатывающие заводы, чтобы из него можно было сделать новые продукты, лодка не будет нести пластик обратно на берег. Вместо этого, после того, как рабочие на борту разделят собранный мусор, вытащат алюминий и другие материалы, пластик будет измельчен, превращен в гранулы, а затем испарен с помощью системы пиролиза, которая преобразует его в синтетический газ, который вырабатывает электричество, хранящееся в батареях. лодка.Затем батареи могут питать пропеллеры, навигационную систему и другое электрооборудование. Небольшое количество оставшегося углерода будет переработано на суше.

[Изображение: Synthes3D/The SeaCleaners] Смысл лодки в том, что «ничего не должно быть потрачено впустую», — говорит Валери Аман, директор по связям с общественностью SeaCleaners, некоммерческой организации, занимающейся строительством лодки. «Все, что мы собираем и трансформируем на борту Manta, будет преобразовано во что-то ценное в соответствии с принципами экономики замкнутого цикла.

[Изображение: Synthes3D/The SeaCleaners] Пластмасса не может полностью привести лодку в действие, у нее есть двигатель, но она также будет использовать большие паруса, две ветряные турбины и солнечные батареи, поэтому она может двигаться без каких-либо ископаемых видов топлива. большую часть времени. Но это интересный способ увеличить мощность лодки, и его можно было бы использовать даже на гораздо более крупных грузовых судах, когда они пересекают океан. «Использование пластика для производства энергии, будь то нефть или электричество, как в Manta, — это технология, которая существует уже довольно давно», — говорит она.«Задача состоит в том, чтобы «мариновать» эту технологию, погрузить ее на рабочую лодку и сделать ее пригодной для выполнения всех других задач, которые должен выполнять грузовой корабль».

[Изображение: Synthes3D/The SeaCleaners] Некоммерческая организация, основанная моряком Иваном Бурньоном после того, как он стал свидетелем увеличения количества пластикового мусора в океане — несколько миллионов дополнительных метрических тонн каждый год — планирует начать строительство судна в конце 2022 г., а затем начнут плавание в 2024 г., работая 300 дней в году.На борту катера длиной 56 метров разместятся 34 человека: 22 члена экипажа, трое сортировщиков отходов, два оператора установки по переработке отходов в энергию, а также от 6 до 10 ученых.

Некоммерческая организация хочет вдохновить других на создание подобных систем. «Когда сталкиваешься с масштабами проблемы, легко сдаться и подумать, что нет смысла собирать [морской пластик]», — говорит Амант. «Мы так не думаем. … Мы хотим показать, что технологии сбора и восстановления эффективны и доступны по цене, и тем самым поощряем государственных и частных игроков использовать их.Одна лодка, конечно, мало что даст, учитывая масштаб проблемы. «Нужен флот, — говорит она.

БЛОГ | Возврат пластиковых отходов в судоходство

В предыдущих блогах об устойчивом развитии мы освещали позитивные действия по борьбе с распространением пластиковых отходов в наших океанах, такие как: проект Seabin (лауреат премии DAME 2017 г.), The Great Bubble Barrier, The Ocean Cleanup и JellyfishBot. . И вместе с сотнями уборок пляжей, происходящих по всему миру, отрадно видеть, что так много людей делают все возможное, чтобы уменьшить ужасающую статистику океанского мусора, с которой мы слишком хорошо знакомы.

Пластик является третьим по объему искусственным материалом на планете после стали и бетона. С середины прошлого века было создано 8,3 миллиарда метрических тонн, что эквивалентно по весу 822 000 Эйфелевых башен! Все эксперты сходятся во мнении, что его нужно резко сокращать, переработка никогда не поспевает за потоком, даже если его значительно увеличить.

Проще говоря, мы все еще пытаемся вытереть воду с пола, не закрывая кран!

А пока мы решили рассмотреть некоторые способы повторного использования переработанных пластиковых отходов в судостроении.Потому что одно можно сказать наверняка; в обозримом будущем будет еще много доступного сырья!

Пластиковые бутылки для веревок

Компания Marlow Ropes, постоянный участник Британского павильона на METSTRADE, в прошлом году привлекла большой интерес своей последней инновационной линией причаливания Green; Blue Ocean Dockline, который сделан из 100% переработанных пластиковых бутылок.

Поскольку более 16 миллионов пластиковых бутылок оказались на свалке только в Великобритании, инженеры-разработчики Marlow, гордясь своей репутацией экологически безопасного производства, искали способы включить часть этого потока отходов в свою продукцию.

Теперь они успешно разработали высококачественную веревку премиум-класса, изготовленную из 100% переработанной пряжи из пластиковых бутылок, причем на каждый метр 16-миллиметровой веревки приходится 7,5 пластиковых бутылок.

Линия стыковки поставляется предварительно сращенной, диаметром 12–16 мм и длиной от 6 до 15 м. Конструкция обладает теми же характеристиками, что и другие швартовные изделия Marlow, включая хорошую стойкость к истиранию и амортизацию, мягкую и гибкую гибкость и нулевые потери прочности или усадку.

Изготовление лодок из пластмассы рыболовные туры

Впервые я столкнулся с Мариусом Смитом из компании Plastic Whale, когда посетил выставку HISWA Boat Show в RAI в Амстердаме в 2014 году. Спрятавшись в углу зала, Мариус сидел рядом с традиционной 6-метровой рыбацкой лодкой открытой конструкции, в этом нет ничего необычного. . Но когда я начал с ним разговаривать, меня сразу же вдохновила его история; потому что он изготовил лодку из переработанного пластика, извлеченного из амстердамских каналов.

За несколько лет до этого он воочию стал свидетелем того, как во время визита на Борнео на берег вынесло волну пластикового супа. Он вернулся в Амстердам, полный решимости что-то с этим сделать, и начал в 2011 году с арендованных лодок, укомплектованных волонтерами с сетями, буквально ловя пластик в знаменитых городских каналах.

Благодаря процессу превращения пластиковых отходов в гранулы, а затем в новый композитный материал, Plastic Whale в настоящее время построила девять таких лодок, которые все заняты «пластиковой рыбалкой» в Амстердаме, а еще две лодки недавно расширили эту концепцию до загруженных торговый порт Роттердам.

В 2018 году более 15 000 человек приняли участие в двухчасовой рыбалке на пластиковых китов, и Мариус создал действительно устойчивый бизнес, в котором было собрано 3000 мешков отходов и переработано 30 000 пластиковых бутылок.

Построив собственный рыболовный флот из пластиковых отходов, Мариус теперь отдает свой «ежедневный улов» Vepa, еще одной амстердамской компании. Они производят креативную мебель из комбинации потоков отходов, которая предназначена для полной повторной переработки в конце срока службы.

Морское оборудование из переработанного пластика

Lankhorst Recycling, еще одна компания из Нидерландов, поставляет инновационную продукцию из переработанного пластика с 1975 года. Фактически, они начали производить веревки для судоходства еще в 1806 году, где они приобрели свой опыт в области синтетических волокон.

Извлекая переработанный пластик из крышек для бутылок, ящиков и сельскохозяйственных предметов и превращая его в новый композитный материал, они могут производить широкий спектр продуктов, многие из которых продаются пристаням для яхт, портовым властям и организациям по управлению реками.

К ним относятся понтоны, настилы, отбойные устройства доков, мосты и настилы, используемые для поддержки берегов рек и периметров гавани.

Корпорация Brunswick увеличивает мощность производства лодок до

МЕТТАВА, Иллинойс, 25 января 2021 г. (GLOBE NEWSWIRE) — Корпорация Brunswick (NYSE: BC) сегодня объявила об увеличении производственных мощностей на трех своих заводах по производству лодок по всему миру, чтобы удовлетворить беспрецедентный потребительский спрос и помочь в пополнении низкий уровень полевых запасов.

Компания Brunswick вновь откроет завод по производству лодок в Палм-Кост, штат Флорида, площадью 225 000 квадратных футов, чтобы расширить специализированные производственные мощности для продукции Boston Whaler еще на 40 процентов. Предприятие в Палм-Косте, бездействующее с 2018 года, было предназначено для производства больших лодок.

С 2014 года компания Boston Whaler инвестировала более 60 миллионов долларов в производство полной линейки отмеченных наградами новых продуктов, а также в расширение производственных мощностей на 75 процентов за это время в своей нынешней глобальной штаб-квартире площадью 550 000 квадратных футов и производственном центре в Эджуотере, Флорида.В 2019 году Brunswick также открыла технологический центр лодок из стеклопластика площадью 45 000 квадратных футов в Эджуотере, где работают лучшие в отрасли группы разработчиков, инженеров и дизайнеров лодок.

Кроме того, Brunswick расширяет мощности по производству лодок на своих предприятиях в Рейносе, Мексика, и в Вила-Нова-Сервейра, Португалия. Предприятие Reynosa, производящее стеклопластиковые лодки Bayliner, Heyday, Sea Ray и Lund, увеличит мощность на 58 процентов в течение следующих 18 месяцев, будет работать семь дней в неделю и наберет дополнительно 260 сотрудников.План расширения Vila Nova идет полным ходом, и в течение следующих трех лет производственные мощности предприятия, производящего продукцию Bayliner, Uttern и Quicksilver для европейского рынка, увеличатся более чем в два раза.

«Мы стремимся удовлетворить растущий спрос наших клиентов по всему миру и срочно нуждаемся в расширении мощностей перед лицом беспрецедентного розничного спроса и очень низкого уровня поставок по всем продуктовым линейкам, особенно для нашей продукции из стекловолокна», — сказал Дэйв Фоулкс, Генеральный директор корпорации Brunswick.«Инвестирование дополнительных мощностей во Флориде, Мексике и Португалии позволяет нам быстро увеличить производство и осуществить дальнейшую вертикальную интеграцию, поскольку мы продолжаем увеличивать долю рынка и взаимодействовать с новыми яхтсменами».

«Мы рассмотрели различные варианты значительного расширения производственных мощностей, быстро и с эффективным уровнем инвестиций», — сказала Айне Денари, президент Brunswick Boat Group. «Расширение производства Boston Whaler за счет повторного открытия объекта в Палм-Косте обеспечивает немедленный доступ к новым мощностям за небольшую часть стоимости строительства совершенно нового объекта.”

В компании Boston Whaler в настоящее время работает более 1200 сотрудников в Эджуотере, и в течение следующих 18-24 месяцев в Палм-Кост появится еще 300-400 рабочих мест; недалеко от площадки Эджуотер. Первые лодки сойдут с конвейера на заводе в Палм-Кост во второй половине 2021 года.

О компании Brunswick:
Ведущие потребительские бренды Brunswick Corporation со штаб-квартирой в Меттаве, штат Иллинойс, включают подвесные двигатели Mercury Marine; Кормовой привод и бортовые пакеты Mercury MerCruiser; Запчасти и аксессуары Mercury Global, включая гребные винты и электронику SmartCraft; Интегрированные решения Power Products; троллинговые моторы MotorGuide; Морские части Attwood, Garelick и Whale; Продажа морских частей Land ‘N’ Sea, BLA, Payne’s Marine, Kellogg Marine и Lankhorst Taselaar; запчасти и масла Mercury и Quicksilver; Лодки Bayliner, Boston Whaler, Crestliner, Cypress Cay, Harris, Heyday, Lowe, Lund, Princecraft, Quicksilver, Rayglass, Sea Ray, Thunder Jet и Uttern; Сеть лодочных сервисов, лодочный клуб Freedom, NAUTIC-ON, бортовой лодочный клуб и аренда. Для получения дополнительной информации посетите https://www.brunswick.com .

Заявления прогнозного характера
Некоторые заявления в данном пресс-релизе являются заявлениями прогнозного характера в соответствии с определением Закона о реформе судебного разбирательства по частным ценным бумагам от 1995 года. Заявления прогнозного характера основаны на текущих ожиданиях, оценках и прогнозах относительно бизнеса и по своей природе они касаются вопросов, которые в той или иной степени неопределенны. Такие слова, как «может», «мог бы», «должен», «ожидать», «предвидеть», «проектировать», «позиционировать», «намереваться», «нацеливаться», «планировать», «стремиться», «оценивать, «верить», «предсказывать», «прогнозировать» и подобные выражения предназначены для обозначения прогнозных заявлений.Прогнозные заявления не являются гарантией будущих результатов и связаны с определенными рисками и неопределенностями, которые могут привести к тому, что фактические результаты будут существенно отличаться от ожиданий на дату выпуска данного пресс-релиза. Эти риски включают, но не ограничиваются: влиянием неблагоприятных общих экономических условий, включая сумму располагаемого дохода, которую потребители могут использовать для дискреционных расходов; изменения курсов валют; проблемы фискальной политики; неблагоприятные экономические, кредитные и рыночные условия; более высокие затраты на энергию и топливо; конкурентное ценовое давление; пандемии коронавируса (COVID-19), включая, помимо прочего, влияние на глобальные экономические условия, а также на рынки капитала и финансовые рынки, изменения в поведении и спросе потребителей, потенциальную недоступность персонала или ключевых объектов, модификации нашей деятельности и возможное осуществление регулирующих действий; управление нашей производственной площадью; погодные и катастрофические риски; международные бизнес-риски; наша способность разрабатывать новые и инновационные продукты и услуги по конкурентоспособной цене; наша способность удовлетворять спрос в быстро меняющихся условиях; потеря ключевых клиентов; фактическое или ожидаемое увеличение затрат, сбои в поставках или дефекты в сырье, деталях или компонентах, которые мы закупаем у третьих лиц, в том числе в результате давления из-за пандемии; производственные ограничения поставщиков, повышенный спрос на перевозчиков и сбои в транспортировке; поглощение постоянных затрат в производстве; совместные предприятия, которые не работают исключительно в наших интересах; наша способность успешно реализовать наш стратегический план и инициативы роста; привлечение и удержание квалифицированной рабочей силы, реализация планов преемственности для ключевого руководства и проведение организационных и управленческих изменений; наша способность определять, завершать и интегрировать целевые приобретения; риск того, что стратегическое отчуждение не принесет выгоды для бизнеса; поддержание эффективной дистрибуции; адекватный доступ к финансированию для дилеров и клиентов; требования к нам по выкупу инвентаря; сокращение запасов дилерами, розничными торговцами или независимыми производителями лодок; риски, связанные с бизнес-моделью франшизы Freedom Boat Club; наша способность защищать наши бренды и интеллектуальную собственность; сбои, нарушения или другие события кибербезопасности в отношении наших технологических систем, которые могут повлиять на производственные и деловые операции и могут привести к потере или краже информации и связанным с этим затратам на восстановление; управление выкупом наших акций; определенные действия активистов акционеров, вызывающие разногласия; меняется на У.

Изготовление пластиковых лодок: Моторные лодки из стеклопластика — купить. Производство пластиковых лодок